• 02166129745
  • info@araco.ir
مقالات
20 مرداد 2018

مهندسی معکوس و طراحی ماشین آلات و تجهیزات طلا و جواهر سازی

Rapid prototyping and 3D print in Gold and Jewelry industry طلا و جواهرسازی جزو هنرهای بسیار قدیمی در ایران و جهان محسوب می شود. در زمان های گذشته، ساخت زیور آلات به صورت دستی و با توجه به هنر سازنده انجام می پذیرفت. با پیشرفت تکنولوژی و به وجود آمدن روش های مدلسازی سه بعدی و نیز روش های نمونه سازی سریع یا  Rapid prototyping، استفاده از ماشین آلات و دستگاههای سی ان سی و پرینت سه بعدی در صنعت طلا سازی و جواهر آلات نیز رواج یافت. مورد بسیار مهم در صنعت طلا سازی و جواهر آلات، نیاز به دقت بسیار بالای تجهیزات و ماشین آلات و نیز امکان بازیافت براده های حاصل از عملکرد دستگاه CNC است، زیرا ارزش بسیار بالای فلزات کمیاب مانند طلا، نقره، پلاتین و .. باعث می شود بازیافت تراشه ها و براده ها کاملا از نظر اقتصادی توجیه داشته باشد. طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks -سالیدورک بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی با توجه به دقت بسیار بالای این تجهیزات و ظرافت کار، عمومی دستگاه ها و ماشین آلات صنعت طلا و جواهر و سایر فلزات گرانبها مانند پلاتین، وارداتی است. در شرایط فعلی بازار و با توجه به بالا رفتن قابل توجه قیمت ارز و نیز با توجه به پیشرفت های داخلی در زمینه مهندسی معکوس و بومی سازی ماشین آلات و ابزار دقیق، این امکان وجود دارد که دستگاه ها و تجهیزات صنعت طلا و جواهر را نیز مهندسی معکوس نمود. شرکت آراکو با توجه به سابقه درخشان در حوزه بومی سازی و مهندسی معکوس تجهیزات صنعتی از جمله ماشین آلات اروپایی، آمادگی دارد در حوزه مهندسی معکوس و بومی سازی ماشین آلات صنعتی طلا و جواهر، با تولید کنندگان و صنعتگران داخلی همکاری نماید. متدولوژی کاری شرکت آراکو و بهره گیری از نرم افزار مدلسازی سه بعدی و مهندسی سالیدورکز - سالیدورک Solidworks، این امکان را فراهم می کند که علاوه بر بررسی کامل نمونه مدلسازی شده پیش از تولید، امکان ایجاد تغییرات ظاهری و عملکردی را نیز بررسی نماید. مهندسی معکوس و ساخت سی ان سی طلا و جواهر اندازه برداری و مدلسازی سه بعدی تجهیزات دقیق صنعتی مهندسی معکوس و ساخت داخل ماشین آلات طلا سازی مهندسی معکوس دستگاه های تراش طلا و جواهر انجام پروژه صنعتی Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی آموزش و انجام پروژه Solidworks - سالیدورکس  : http://solidworks-iran.blog.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir لینک مقاله مهندسی معکوس دستگاه های تولید و ساخت طلا و جواهر

ادامه
13 مرداد 2018

برج خنک کننده خشک، Dry cooling tower

برج خنک کننده خشک(Dry cooling tower) برج های خنک کن علاوه بر تقسیم بندی از نظر شکل ظاهری، متریال و جنس و نحوه برخورد هوا با آب، از نظر کلیات خنک کاری نیز دارای شرایط متفاوتی هستند. در مطالب پیبشین در خصوص کولینگ تاور مدار بسته و برج خنک کننده هیبریدی توضیحاتی ارائه گردید. (برای مطالعه این توضیحات بر روی این نوشته کلیک نمائید) برج خنک کن هیبریدی و ایر کولر طبقه بندی کولینگ تاور از نظر شکل ظاهری انواع برج خنک کننده از نظر نحوه برخورد آب و هوا در این بخش به بررسی کولینگ تاور خشک می پردازیم و در مورد نحوه عملکرد این نوع برج خنک کن توضیحاتی ارائه می کنیم. عملکرد برج های خنک کننده بر مبنای خنک شدن جریان سیال یا آب، بر اساس تبخیر سطحی است. بدین ترتیب در حالی که دمای متوسط تابستان در تهران حدود 45 درجه سانتیگراد است (دمای حباب خشک Dry Bulb)، بدلیل پایین بودن دمای وت بالب یا حباب تر (Wet Bulb)که در حدود 25 درجه سانتیگراد می باشد، امکان خنک کردن آب تا حدود 28 درجه سانتیگراد (در گرمترین شرایط) وجود دارد. این در حالی است که در شرایطی که دمای هوا، از میزان ذکر شده پایین تر بیاید، رسیدن به دماهای کمتر نیز امکان پذیر می باشد. شایان ذکر است کولر آبی نیز عملکردی مشابه برج خنک کننده دارد با این تفاوت که در کولر آبی، هدف اصلی خنک کردن دمای هوا است. طراحی، مشاوره و تولید برج خنک کن،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی استفاده از برج خنک کن صنعتی علاوه بر هزینه مصرف برق پایین و امکان رسیدن به دماهایی نزدیک وت بالب، هزینه اولیه پایین تری نیز نسبت به چیلر یا ایر کولر دارد. اما با وجود این تمامی این فواید، به دلیل مصرف آب و کم آبی های اخیر، در بسیاری از موارد سعی شده از برج خنک کننده خشک استفاده شود. کولینگ تاور خشک از نظر عملکرد مشابه ایرکولر است، با این تفاوت که برج خنک کن خشک در بسیاری از موارد به صورت بتنی و یا در ابعاد بزرگ ساخته می شود. بیشترین استفاده برج خنک کن خشک، در حال حاضر در نیروگاهها است. نکته بسیار مهم در این خصوص، عدم امکان رسیدن به دماهای نزدیک وت بالب می باشد. به عنوان مثال در شرایطی که دمای حباب خشک در تابستان معادل 45 درجه سانتیگراد باشد، با برج خنک کننده خشک می توان سیال را نهایتا تا 45+8 درجه خنک نمود. (دمای حباب خشک به علاوه حدود 7 الی 10 درجه سانتیگراد) البته در هوای سرد پاییز، بهار و زمستان، امکان کاهش بیشتر دما نیز وجود دارد. مزیت برج خنک کننده خشک عدم مصرف آب و سازگاری با اقلیم های خشک و کم آب است. در مقابل هزینه اولیه ساخت کولینگ تاور خشک بالا است و در عین حال، امکان رسیدن به دماهایی در نزدیکی وت بالب را فراهم نمی کند. امروزه و با جدی تر شدن بحران آب، بسیاری از صنایع نیز به سمت استفاده از برج های خنک کننده خشک حرکت کرده اند که این اقدام اگر به نحوه صحیح انجام شود می تواند تاثیر قابل توجهی در کاهش مصرف آب آن صنعت ایجاد نماید. شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک طراحی کولینگ تاور هیبریدی طراحی و فروش برج خنک کننده مداربسته ساخت کولینگ تاور خشک و برج خنک کن هوا خنک فروش برج خنک کن صنعتی کاهش مصرف آب برج خنک کننده صنعتی فروش پکینگ، فن و گیربکس کولینگ تاور شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 مرجع تخصصی برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی : www.cooling-tower.blog.ir کانال آپارات فیلم آموزش کولینگ تاور : https://www.aparat.com/ARACo_cooling لینک مقاله اصلی

ادامه
23 مرداد 2018

Solidworks project in Canada

Solidworks project in Canada Canada Economy The economy of Canada is a highly developed mixed economy with 10th largest GDP by nominal and 17th largest GDP by PPP in the world. Canada is one of the world's wealthiest nations with high standard of living and quality of life. As with other developed nations, the country's economy is dominated by the service industry, which employs about three quarters of Canadians. Canada has fourth highest total estimated value of natural resources, valued at US$33.2 trillion in 2016. It has the world's third largest proven petroleum reserves and fourth largest exporter of petroleum. It is also the fourth largest exporter of natural gas. Canada is considered an "energy superpower" due to its abundant natural resources. Canada is unusual among developed countries in the importance of the primary sector, with the logging and oil industries being two of Canada's most important. Canada also has a sizable manufacturing sector, based in Central Canada, with the automobile industry and aircraft industry being especially important. With a long coastline, Canada has the 8th largest commercial fishing and seafood industry in the world. Canada is one of the global leaders of the entertainment software industry. It is a member of the APEC, NAFTA, G7, G20, OECD and WTO. As a Solidworks service provider we recognize 4 Important Industrial sector inside Canada which could use our 3D Modeling, Simulation and design services. Canada Automotive Industry Cutting-edge R&D, unparalleled market access and seamless integration into the Great Lakes automotive supercluster make Canada the ideal choice to drive automotive innovation into the future. In 2013, Canada’s automotive manufacturing sector directly employed over 117,000 workers and generated revenues of $84.7 billion in 2013. Canada Aerospace Industry Canada’s aerospace sector is comprised of some 700 companies generating direct annual revenues of more than $28 billion in 2014. The industry is highly integrated into the global value chains and exports 80% of its production globally. Canada Machinery and Equipment Canada ranks among the world’s top machinery-manufacturing countries. For foreign investors in the machinery and equipment sector, domestic Canadian demand itself provides significant opportunities for growth. Medical Devices Canada offers a highly diversified, R&D intensive, technology based and export oriented medical device sector, with about 1,500 firms employing 35,000 people and exporting $1.9 billion worth of medical devices in 2013. ARA Co engineering team with a great background  in Solidwork software, is ready to handle world wide Solidworks project for many countries. We are already working for some Canadian company in Solidworks and Simulation (CFD,FEA) section. Our fields of activity in this section are : 3D Modeling Project by Solidworks Solidworks Sheet metal project Solidworks Structure and weldment project Reverse Engineering Industrial design Project Industrial and product Rendering CFD and FEM simulations and analysis Contact us : Info@araco.ir Official website : http://araco.ir/en Cell phone : +989124780268 (Whats app - Telegram - Imo) Office : +982166561974 , +982166129745 Sample projects : www.instagram.com/araco.ir Solidworks source : http://solidworks-iran.blog.ir/page/Solidworks-Services-Iran-Middle-east-Canada-Australia-Europe Solidworks Tutorial & Training PDF Free Download Solidworks and Solidwork add in and plugin Free Download Reverse Engineering and Industrial Design

ادامه
10 تیر 2018

از بین بردن رسوب برج خنک کننده

دستگاه ضد رسوب برج خنک کننده سختی بالای آب که در بسیاری از موارد بر اثر کلسیم است، موجب ایجاد رسوب در پکینگ ها و بدنه برج خنک کننده می شود. ایجاد رسوب در کولینگ تاور مشکلات مختلفی را برای سیستم ایجاد می کند که عبارتند از : 1- کاهش راندمان انتقال حرارت بر اثر ایجاد رسوب 2- گرفتگی کاهش دبی و کاهش کیفیت عملکرد پکینگ ها و نازل ها بر اثر رسوب 3- ورود تکه های کنده شده از رسوب به داخل حوضچه و لوله ها و گرفتگی سیستم طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی با توجه به این موارد و تاثیرات مخرب رسوب در برج خنک کن، در اکثر کارخانجات و نیز هنگام استفاده از کولینگ تاور به همراه چیلر تلاش می گردد از تجهیزاتی استفاده شود که از ایجاد رسوب جلوگیری گردد. بدلیل عدم کارآیی بسیاری از این تجهیزات جهت جلوگیری از تشکیل رسوب و بالا بودن سختی آب در اکثر مناطق ایران شرکت آراکو با همکاری شرکت ری موج اقدام به ارائه دستگاه تخصصی رسوب زدا برج خنک کننده نموده است. دانلود مقاله سیستم ضد رسوب ویژه برج خنک کننده - سختی گیر کولینگ تاور به منظور آشنایی بیشتر با این دستگاه مدرن و نحوه عملکرد آن به توضیحاتی که در ادامه این مطلب ارائه می شود مراجعه فرمائید. رسوب کربنات کلسیم چیست ؟ آب مایعی است که می تواند انواع مواد معدنی را در خود حل نماید. با توجه به جنس خاک و بسترهای زمین، نمک های کلسیم (سختی آب) از مهمترین املاح آب هستند. کلسیم محلول در آب به صورت بی کربناتی است. بی کربنات کلسیم انحلال پذیری بالایی در آب دارد. محلول آن شفاف بوده و کلسیم آن ته نشین نمی شود. اما بی کربنات به حرارت شدیداً حساس بوده و با افزایش دما به کربنات کلسیم تبدیل می شود. کربنات کلسیم در آب کم محلول بوده و به صورت  لایه های رسوبی Scale بر روی سطوح می نشیند. واکنش شیمیایی که بی کربنات کلسیم را تحت تاثیر حرارت به کربنات کلسیم تبدیل می کند عبارت است از : بدلیل یک طرفه بودن این واکنش، پس از تشکیل رسوب و در صورت سرد شدن آب نیز، رسوب های تشکیل شده به بی کربنات کلسیم تبدیل نمی شود. به صورت کلی تجهیزات سختی گیر و رسوب زدا در برج خنک کننده شامل موارد ذیل می باشند : 1- سختی گیر رزینی برج خنک کن 2- دستگاه RO برای کولینگ تاور 3- سختی گیر الکترو مغناطیس 4- دستگاه ضد رسوب و سختی گیر نسل جدید (بر پایه تغییر ساختار کریستالی) : عملکرد این دستگاه بر مبنای تغییر در ساختار بلوری رایج کربنات کلسیم ،کلسیت است. ضد رسوب مدرن ری موج کربنات کلسیم را به فرم بلوری دیگری به نام آراگونیت تبدیل می نماید که ساختاری شاخه شاخه داشته و امکان چسبندگی بر روی سطوح را نخواهد داشت و در نتیجه رسوب ایجاد نمی گردد. علاوه بر پیشگیری، ضد رسوب مدرن ری موج می تواند رسوبات پیشین را نیز به مرور از بین ببرد که این فرآیند بوسیله ی تضعیف  پیوندهای بین مولکول های آب (پیوند هیدروژنی) انجام می شود. بدین ترتیب سیستم مدرن سختی زدا و ضد رسوب ری موج علاوه بر قیمت نسبتا مناسب، برتری های قابل توجهی نسبت به روشهای قدیمی سختی گیر دارار می باشد. یکی از مهمترین مزیت های روب زدای برج خنک کننده ری موج، عدم نیاز به تغییر در پایپینگ و لوله کشی و امکان غوطه ور کردن گان دستگاه در حوضچه یا Basin کولینگ تاور است که موجب می گردد این سیستم به راحتی و بدون نیاز به تغییرات در برج های خنک کننده صنعتی قابل استفاده باشد. به منظور دریافت اطلاعات بیشتر و برآورد هزینه این سیستم با توجه به مشخصات کولینگ تاور، با شماره مستقیم 09124780268 (محمد قربانعلی بیک) تماس بگیرید. www.cooling-tower.blog.ir 02166561974 09124780268 شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک فروش پکینگ فیلم PP و PVC و پکینگ ضد رسوب فروش برج خنک کن صنعتی با استاندارد CE اروپا مشاوره انتخاب پکینگ کولینگ تاور صنعتی با توجه به سختی آب فروش دستگاه ضد رسوب و سختی گیر ویژه برج خنک کن - کولینگ تاور لینک مقاله اصلی

ادامه
30 تیر 2018

مهندسی معکوس تجهیزات و قطعات نفت و گاز

مهندسی معکوس برای پالایشگاه و پتروشیمی صنعت نفت ایران به دلیل اتکای اقتصاد کشور به درآمدهای نفتی که در این بین خوشبختانه میزان این وابستگی در سال‎های اخیر کمتر شده است، همواره به عنوان بزرگترین بخش اقتصاد ایران و از طریق توسعه تعاملات بین‎المللی، نقش موثری در پیشبرد اهداف دیپلماسی اقتصادی و تضمین امنیت ملی کشور ایفا کرده است. امروزه کشور ما ایران با داشتن ۸۳۶.۴۷ میلیارد بشکه ذخایر هیدروکربور مایع (نفت خام، مایعات و میعانات گازی) و حدود ۳۴ تریلیون متر مکعب ذخایر گازی و با قرار گرفتن در رتبه نخست دنیا از حیث برخورداری از مجموع ذخایر هیدروکربوری، در جایگاه ویژه ای از لحاظ امنیت انرژی در جهان قرار دارد. با توجه به توضیحات ارائه شده، بدیهی است که صنایع وابسته به نفت و گاز در کشور از قدمت و اهمیت ویژه ای برخوردار باشند. یکی از مواردی که در پتروشیمی ها و پالایشگاهها در سالیان اخیر به شدت مورد توجه قرار گرفته است، مبحث بومی سازی قطعات و فرآیند مهندسی معکوس و ساخت داخل قطعات می باشد. مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات صنعت نفت و گاز با توجه به افزایش نرخ افزایش قیمت دلار از نظر اقتصادی توجیه مناسبی خواهد داشت و در عین حال می تواند به چرخه تولید در داخل کشور کمک شایانی نموده و موجبات خودکفایی این صنعت را تا حد قابل توجهی ایجاد نماید. طراحی و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) مهندس معکوس محصول و ماشین آلات مساله اصلی در حوزه مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات و قطعات پالایشگاه و پتروشیمی، عدم امکان جابجایی این قطعات است و به همین دلیل در بسیاری از موارد می توان با استفاده از تجریه شرکت های توانمند در این حوزه و ضمن استقرار تیم طراحی و مهندسی معکوس مجرب، در بازه زمانی مشخص به انجام فرآیند اندازه برداری، تهیه نقشه های دستی، مدلسازی سه بعدی، شناسایی تلرانس ها، آنالیز متریال و نهایتا نظارت بر ساخت قطعات اقدام نمود. در این میان باید توجه داشت که شرکت مورد نظر جهت اجرای فرآیند اندازه برداری و مهندسی معکوس تجهیزات، باید نسبت به مفاهیم صنعتی، اندازه برداری دستی، رسم اسکچ و فرآیند های تولید تبحر داشته باشد و صرف آشنایی با نرم افزارهای مربوط به ابر نقاط و اسکن سه بعدی، راهگشا نخواهد بود. در این میان شرکت آراکو با توجه به تجربه مناسب در حوزه صنعت و مهندسی معکوس و ساخت قطعات با بهترین کشور، آمادگی دارد علاوه بر انجام پروژه های بومی سازی قطعات، مهندسی معکوس تجهیزات و مدلسازی سه بعدی، نسبت به ارسال و استقرار تیم متخصص در این حوزه در محل پتروشیمی و پالایشگاه مورد نظر اقدام نماید. بومی سازی یا تولید داخل چیست و چه ارتباطی با مهندسی معکوس دارد؟ خدمات مهندسی معکوس در فرایند بومی سازی و ساخت داخل به شرکت ها کمک می کند که صرفا به کپی کردن دستگاه بسنده نکنند و دانش فنی محصول مورد نظر را بدست آورند تا بتوانند در آینده آن را بهینه کنند و یا تغییراتی در دستگاه مورد نظر ایجاد کنند. بومی سازی یک محصول یا دستگاه روشی است که در آن با توجه به توانمندی های داخل کشور در حوزه طراحی و ساخت تلاش می شود تا با در نظر گرفتن نمونه های مشابه خارجی موفق آن دستگاه یا محصول، تجهیز مشابهی با همان عملکرد و حتی کیفیت بهتر، و بدون نیاز به تامین کننده خارجی ساخته شود. در مهندسی معکوس یک دستگاه از نرم افزار های جامعی مانند سالیدورک استفاده می شود. با این روش کلیه اطلاعات فنی و مشخصات قطعات در اختیار کارفرما قرار می گیرد. با این توضیحات مشخص است که در بومی سازی و مهندسی معکوس دقت بسیار بیشتری بر روی قطعات و اجزا محصول وجود دارد. تفاوت کپی کردن و مهندسی معکوس یک دستگاه را می توانید در لینک زیر مطالعه کنید. مهندسی معکوس و طراحی ماشین آلات و محصولات در شرایط فعلی، مهندسی معکوس تجهیزات صنعت نفت و گاز با توجه به افزایش قیمت دلار از نظر اقتصادی توجیه مناسبی خواهد داشت و در عین حال می تواند به چرخه تولید داخل کمک کرده و موجب خودکفایی این صنعت شود. همچنین در موارد فراوانی بدلیل تحریم، امکان تامین برخی از قطعات، تجهیزات و ماشین آلات صنعت نفت، گاز و پتروشیمی وجود ندارد و انجام پروژه های مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات، تنها راه پیش رو است. مساله اصلی در حوزه مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات و قطعات پالایشگاه و پتروشیمی ، عدم امکان جابجایی برخی از قطعات یا دستگاه ها است. به همین دلیل در بسیاری از موارد می توان با استفاده از تجربه شرکت های توانمند در بخش مهندسی مکانیک، و ضمن استقرار تیم طراحی و مهندسی معکوس مجرب، نسبت به انجام فرآیند اندازه برداری، تهیه نقشه های دستی، مدلسازی سه بعدی، شناسایی تلرانس ها، آنالیز متریال و نهایتا نظارت بر ساخت قطعات اقدام نمود. به صورت کلی می توان گفت فرآیند مهندسی معکوس قطعات، ماشین آلات و دستگاههای صنعت نفت، گاز و پتروشیمی بهتر است از روی نمونه با کیفیت خارجی، ترجیحا اروپایی انجام پذیرد، هرچند که امکان طراحی بومی این تجهیزات نیز وجود دارد. مزیت انجام خدمات مهندسی معکوس در مرحله اول، پرهیز از ریسک طراحی محصول و دستگاه جدید است. مهندسی معکوس و ساخت قطعات صنعت نفت و گاز اندازه برداری و مدلسازی سه بعدی در محل مهندسی معکوس و بومی سازی تجهیزات و قطعات پالایشگاه مهندسی معکوس و مدلسازی تقطعات و ماشین آلات پتروشیمی مدلسازی سه بعدی پلنت پالایشگاه و پتروشیمی شبیه سازی و تحلیل سیالاتی و مکانیکی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir وبلاگ تخصصی سالیدورک و مهندسی معکوس : www.solidworks-iran.blog.ir

ادامه
25 تیر 2018

تفاوت مهندسی معکوس و کپی کردن دستگاه صنعتی

مهندسی معکوس چیست؟ عبارت مهندسی معکوس به معنای یک روش نسبتا کوتاه، برای شناختن اصولی و مهندسی یک دستگاه، قطعه صنعتی، فرآیند یا روش انجام کار، از روی نمونه تولید شده و موجود است. روش مهندسی معکوس می تواند بر روی یک قطعه، یک مجموعه بزرگ مانند هواپیمای F14، ماشین آلات خط تولید، یک نرم افزار یا پلت فرم و یا حتی یک فرمول شیمیایی انجام شود. متاسفانه در چند سال اخیر از مهندسی معکوس به عنوان یک روش تست زدن در کنکور یاد می شود(در این روش با توجه به تفاوت جواب ها و گزینه های تستی و حذف کردن موارد غلط، به جواب درس سوال می رسند). با این توضیحات می توانیم بگوییم مهندسی معکوس یک روش است که در آن سعی می کنیم از پاسخ، به سوال اولیه برسیم. این پاسخ معمولا یک Product است که شرکتی برای رفع نیاز مشتریان خود تولید کرده است. تعریف مهندسی معکوس تعریفی که ما می خواهیم در مورد مهندسی معکوس ارائه کنیم کاملا با استفاده آن برای تست و کنکور تفاوت دارد. البته تعریف جهانی Reverse engineering هم به توضیحات ما نزدیک تر است. فرض کنید که شما یک دستگاه یا محصول خارجی دارید که به خاطر قیمت بالا یا مشکلات تحریم و واردات نمی توانید در حال حاضر آن را تامین کنید. در اینجا با استفاده از خدمات مهندسی معکوس، شما به دانش طراحی، نحوه عملکرد، آنالیز مواد و روش ساخت قطعه یا دستگاه مورد نظر پی می برید. با این کار می توانید محصول مورد نیازتان را با قیمت کمتر و در داخل ایران تولید کنید. در عین حال چون به علم و دانش طراحی و ساخت آن دستگاه رسیده اید، می توانید تغییرات لازم را هم در نسخه های بعدی اعمال کنید. البته طراحی صنعتی محصول هم یک روش دیگر برای تولید است. اما به خاطر اینکه در طراحی همیشه خطا وجود دارد، زمان و هزینه بیشتری را برای شما خواهد داشت. تفاوت بین مهندسی معکوس و کپی کردن ماشین آلات و دستگاه صنعتی یکی از مهمترین نکات هنگام ساخت یک دستگاه یا قطعه از روی نمونه خارجی آن، آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس و دانستن تفاوت آن با کپی کردن است. در فرآیند کپی کردن یک دستگاه یا محصول، کلیه قطعات در شرایط کارگاهی و عموما بدون وجود مستندات فنی کپی می گردد. در این روش که اصولا به حالت سنتی انجام می پذیرد، مستندات و نقشه ها و مدل سه بعدی دستگاه تهیه نمی شود و متریال هر قطعه نیز به صورت اصولی ارزیابی نخواهد شد. روش کپی کردن یک محصول یا دستگاه خارجی در ظاهر هزینه کمتری برای کارفرما خواهد داشت ولی به دلیل اصولی نبودن این روش، معمولا تعداد دفعات سعی و خطا و بروز ایرادات در دستگاه کپی شده موجب خواهد شد هزینه هآن از فرآیند مهندسی معکوس بسیار بیشتر باشد. همچنین روش کپی کردن قطعه یا محصول توسط یک کارگاه انجام می شود که در نهایت کارفرما به صورت کامل وابسته به آن کارگاه خواهد بود و امکان تولید محصول کپی شده در خارج از آن کارگاه وجود ندارد. بر خلاف این روش، مهندسی معکوس قطعات و تجهیزات صنعتی، فرآیندی کاملا اصولی بوده که فعالیت هایی مانند دمونتاژ، مونتاژ، مدلسازی سه بعدی، تهیه نقشه های ساخت و آنالیز متریال را شامل می شود بدین ترتیب پس از مدلسازی سه بعدی نمونه خارجی دستگاه با نرم افزارهایی مانند سالیدورک، کتیا و ... ،اطلاعات کاملی از کلیه قطعات و المان های مورد نظر تجهیز استخراج می شود و کارفرما با دانش کامل نسبت به نحوه عملکرد و کارکرد هر یک از قطعات و اجزای دستگاه، می تواند فرآیند تولید را برون سپاری نموده و یا دستگاه را در داخل شرکت تولید نماید. جالب است بدانید برای ساخت پهباد و هواپیماهای بی سرنشین هم از روش مهندسی معکوس استفاده می شود. از سالیدورک(Solidworks) و کتیا(Catia) در مهندسی معکوس چه استفاده ای می شود؟ در روش مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات پس از اندازه گیری و مدلسازی سه بعدی نمونه خارجی دستگاه، با نرم افزارهایی مانند سالیدورک ، کتیا و فیوژن، اطلاعات کاملی از کلیه قطعات و المان های مورد نظر تجهیز استخراج می شود و کارفرما با دانش کامل نسبت به نحوه عملکرد و کارکرد هر یک از قطعات و اجزای دستگاه، می تواند فرآیند تولید را برون سپاری نموده و یا دستگاه را در داخل شرکت تولید کند. مزیت های روش مهندسی معکوس محصول و دستگاه صنعتی یکی دیگر از مزیت های روش مهندسی معکوس این است که به دلیل حذف فرآیند سعی و خطا، سرعت کار افزایش یافته و امکان ایجاد تغییرات در دستگاه نیز وجود خواهد داشت. در این مرحله با استفاده از نرم افزاری مانند سالیدورکس(Solidworks) می توان شرایط کاری دستگاه را قبل و بعد از اعمال تغییرات در محیط سه بعدی مشاهده نمود و ایرادات احتمالی را پیش از ساخت بر طرف کرد. نمونه مدل سه بعدی ساخته شده پس از مهندسی معکوس ماشین آلات صنعتی بعضی از دلایل استفاده از مهندسی معکوس به شرح زیر است: - مهندسی معکوس یک دستگاه از روی نمونه خارجی، بررسی اینکه یک محصول چه گونه کار می‌کند، از چه اجزایی تشکیل شده و برآورد هزینه‌ ها - بهینه سازی دستگاه یا تجهیز از روی نمونه موجود - بهینه کردن خط تولید و افزایش بهره وری - بدست آوردن اطلاعات حساس مانند جنس قطعات یک قطعه(آنالیز متریال) یا محصول به کمک دیس اسمبل (دمونتاژ) - اهداف علمی و آموزشی مثل تهیه راهنمای مصور تعمیرات، یا مونتاژ و دمونتاژ - مهندسی معکوس یک نرم افزار یا پلت فرم برای ایجاد آن در داخل کشور -مهندسی معکوس محصولات شیمیایی و دارو مهندسی معکوس و ساخت دستگاه و قطعات از روی نمونه خارجی اصلاحات و بهینه سازی دستگاه و ماشین آلات صنعتی شبیه سازی و تحلیل سیالاتی و مکانیکی شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik نمونه پروژه های مهندسی معکوس آراکو در اینستاگرام وبلاگ تخصصی سالیدورک(سالیدورکس) و خدمات مهندسی معکوس شرکت آراکو صفحه خدمات مهندسی معکوس آراکو

ادامه
25 تیر 2018

واترلود در برج خنک کننده

چگالی پاشش آب یا بارش در برج خنک کننده Cooling tower rain density همانگونه که در مطالب قبلی بیان گردید، واحد تن تبرید معیار مناسبی برای انتخاب برج های خنک کننده صنعتی نیست. یکی از محدودیت های بسیار رایج در برج های خنک کن صنعتی، واتر لود یا میزان آب قابل پاشش بر سطح واحد (متر مربع) است. خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی عدد واترلود یا رین دنسیتی بر اساس نوع پکینگ کولینگ تاور مشخص می گردد. از آنجا که در اکثر برج های خنک کننده فایبر گلاس، از پکینگ فیلم با جنس پی وی سی و یا پلی پروپیلن استفاده می شود، میزان واتر لود نباید از 25-27 متر مکعب در ساعت بر متر مربع تجاوز نماید. با افزایش واتر لود از این حد، عملا آب پاشیده شده بر روی پکینگ برج خنک کن نمی تواند به خوبی از منافذ لانه زنبوری پکینگ عبور کند و  کارایی خود را از دست می دهد. توضیحات تکمیلی در خصوص انواع پکینگ برج خنک کن در برخی از موارد و در صورت عدم آشنایی خریدار، عده ای از تولید کنندگان اقدام به فروش برج خنک کننده با ابعاد کوچکتر می نمایند که صرفا موجب پایین آمدن قیمت می گردد، لیکن این مساله در فصول گرم و نیز زمان عملکرد مداوم دستگاه می تواند ضرر های جبران ناپذیری را به سیستم وارد نماید. به منظور مشخص شدن مفهوم واتر لود به ذکر مثالی در رابطه می پردازیم. فرض کنیم جهت خنک کاری بخشی از خط تولید، نیاز است آب با دبی 110 متر مکعب بر ساعت از دمای 40 درجه سانتیگراد به دمای 30 درجه برسد. در این شرایط یکی از تامین کنندگان (تولید کننده A ) پیشنهاد استفاده برج خنک کن به ابعاد 2 متر در 2 متر (طول و عرض) و دیگری  (تولید کننده B ) پیشنهاد استفاده از کولینگ تاور مکعبی به ابعاد 2.5 در 2.5 متر داده است و هر دو تولید کننده نیز از پکینگ فیلم لانه زنبوری استفاده می کنند. با توجه به اطلاعات موجود مساحت برج خنک کن تولید کننده A، معادل 4 متر مربع و مساحت برج تولید کننده B معادل 6 متر مربع می باشد. با در نظر گرفتن دبی 110 متر مکعب در ساعت، واتر لود - Cooling tower water load کولینگ تاور تولید کننده A معادل 27.5 و واتر لود برج خنک کننده تولید کننده B معادل 18.3 خواهد بود. (تقسیم دبی بر مساحت) با توجه به محدودیت واتر لود مشخص است که تولید کننده اول به منظور کاهش ابعاد برج و کاهش قیمت، پیشنهادی ارائه کرده است که ضریب اطمینان بسیار کمی دارد و می تواند به بروز مشکلاتی برای خریدار در گرمای تابستان و هنگام استفاده از حداکثر ظرفیت خط تولید انجامد. وبلاگ تخصصی برج خنک کننده شرکت آراکو : http://cooling-tower.blog.ir طراحی برج خنک کننده صنعتی فایبر گلاس مشاوره در خرید و تامین کولینگ تاور صنعتی فروش برج خنک کننده  با استاندارد CE اروپا طراحی و محاسبات کولینگ تاور بتنی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745

ادامه
15 اردیبهشت 2018

نمونه سازی سریع قطعات - Rapid Prototyping

نمونه سازی سریع قطعه و محصول چطور انجام می شود؟ ساخت پروتوتایپ یا (Rapid Prototyping)چیست؟ با گذشت سالها از انقلاب صنعتی و ورود بشر به عصر فناوری اطلاعات، سرعت رشد صنایع به حدی افزایش یافت که دیگر روش های تولید اوایل قرن بیستم به هیچ وجه پاسخگوی نیازها نبود. از سوی دیگر صنایع برای بقای خود در بحران های اقتصادی باید به فکر کاهش هزینه های تحقیق و توسعه می بودند. با توجه به این توضیحات دانشمندان، محققان و صنعتگران دست به دست یکدیگر دادند و به ارائه روشهایی نوین برای افزایش سرعت تحقیق و توسعه پرداختند. بدون شک اولین گام در این حوزه، حرکت به سمت طراحی به کمک کامپیوتر(Computer Aided Design – CAD)بوده است. طراحی محصول، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی استفاده از کامپیوتر ها برای ایجاد یک مدل سه بعدی، ویرایش آسان تر و کاهش خطاهای انسانی دستاوردی بسیار خوب بود. لیکن برای بهینه سازی روش های تبدیل این طرح ها به واقیت نیز باید فکری می شد. در اواخر دهه 80 میلادی اولین متدها برای نمونه سازی سریع Rapid Prototyping یا به واقعیت بدل شد. نمونه سازی سریع به مجموعه ای از روشها گفته می شود که برای ساخت مدل فیزیکی یا واقعی بر مبنای مدل سه بعدی طراحی شده به کمک کامپیوتر (CAD Model) استفاده می شود. منظور از این روش ها معمولا چاپ سه بعدی 3D Printing و یا روش ساخت افزایشی(Additive Manufacturing)است. پیش از ابداع متد نمونه سازی سریع ، روش های ساخت قطعات به دو دسته کلی تقسیم می شدند: 1. روش های رپید پروتوتایپینگ بر پایه براده برداری این روش ها همان گونه که از اسم آن مشخص است شامل فرآیندهایی می شوند که با براده برداری از قطعه به شکل دلخواه می توان دست یافت و شامل موارد ذیل می شوند فرز کاری و تراش کاری سنگ زنی اره کردن سمباده زنی / سوهان زنی قلم زدن 2. روش های تولید نمونه بدون براده برداری این روش ها نیز مشخص است که مواردی را در بر می گیرند که شکل گیری قطعه بدون براده برداری انجام گردیده و شامل موارد ذیل می شوند ریخته گری چکش کاری پرس و فورج خمکاری با استفاده از تکنولوژی ها جدید، دسته دیگری نیز به دو دسته کلی روش های ساخت اضافه گردید و آن تولید افزایشی یا Additive Manufacturing می باشد. در این روش با اضافه کردن مواد بصورت لایه های مختلف، قطعه نهایی شکل می گیرد. هرچند که با توسعه ماشین های فرز و تراش و ارتقای این ماشین ها به سیستم های کنترل عددی NC-Numerical Control و سپس کنترل عددی توسط کامپیوترCNC-Computer Numerical Control  امکان ساخت بسیاری از قطعات از بلوک های بزرگ را بدون نیاز به قالب و مراحل دیگر فرایند های ساخت فراهم آمد، اما نمونه سازی سریع بیشتر به فرایند ساخت افزایشی اطلاق می گردد. برای مطالعه توضیحات تکمیلی و بررسی روشهای نمونه سازی سریع قطعات به لینک زیر مراجعه کنید http://solidworks-iran.blog.ir نمونه سازی سریع خود دارای روشهای مختلفی مختلف است که در ذیل  به برخی از آنها اشاره می شود: 3D printing  - 3DP Ballistic particle manufacturing  - BPM Directed light fabrication - DLF Direct-shell production casting - DSPC Fused deposition modeling - FDM Laminated object manufacturing - LOM Shape deposition manufacturing - SDM and Mold SDM Solid ground curing - SGC Stereo lithography - STL Selective laser sintering - SLS در ادامه این بخش می خواهیم هر یک از این روش ها را بصورت تخصصی تر مورد بررسی قرار دهیم. یکی از اولین متد های پرینت سه بعدی روش Fused deposition modeling - FDM است. اگر شما یک مهندس مکانیک باشید و بخواهید انطباق قطعه مدل سازی شده خود را با مجموعه ببینید و یا یک مهندس معمار با ایده ای برای یک طراحی خلاق، می توانید از پرینتر های سه بعدی ساخته شده بر پایه تکنولوژی FDM استفاده کنید. با وجود اینکه این روش یکی از قدیمی ترین مکانیزم ها در تاریخ پرینترهای سه بعدی است، امروزه نیز با وجود گسترش تکنولوژی ها و روش های پرینت سه بعدی همچنان کاربرد گسترده ای دارد. همانگونه که در توضیحات فوق نیز ذکر شد، پرینتر های سه بعدی مانند سایر تجهیزات و افزار های کنترل کامپیوتری به زبان مشترکی برای ارتباط با کامپیوتر و طراح نیاز دارند. برای این زبان مشترک محققان فرمت FDM را تعریف کردند. شایان ذکر است که در نرم Solidworks یا CATIA امکان گرفتن خروجی با فرمت  Additive Manufacturing File یا AMF.* وجود دارد. پرینتر های سه بعدی که با سیستم FDM کار می کنند، در واقع پلاستیک ذوب شده را بصورت لایه لایه روی سطح مبدأ دستگاه ریخته تا شکل نهایی ایجاد شود. پلاستیک مایع پس از مدتی که سرد شود، به حالت جامد در می آید. کیفیت سطح و دقت نهایی در پرینتر های سه بعدی که با تکنولوژی پرینت FDM کار می کنند دقت مطلوبی برای کارهای غیر صنعتی است و باید به این نکته هم توجه داشته باشید که این قطعات بیشتر برای بررسی و نمایش استفاده می شوند و قابلیت کاربردی (Functional) ندارند. هر لایه مذابی که روی لایه جامد شده قبلی می آید، با آن پیوند خورده و پس از سرد شدن به حالت جامد در می آید. زمان پرینت با توجه به مقدار مواد مورد استفاده (وزن قطعه) و پیچیدگی هندسی آن تعیین می شود. پس از اتمام پروسه پرینت سه بعدی در روش FDM، ساپورت کار به راحتی و با شستشو با آب یا یک حلال از قطعه جدا می شود. گستره زیادی از مواد در این سیستم ها قابل استفاده اند. ABS - Acrylonitrile Butadiene Styrene و PC - Polycarbonate از پرکاربرد ترین آنها هستند. امروزه بسیاری از دانشگاه ها و کمپانی های پیشرو در جهان از این تکنولوژی برای مصارف تحقیق و توسعه استفاده می کنند. پرینترهای سه بعدی موجود در بازار از این روش برای تولید حجم و نمونه اولیه استفاده می کنند. مزیت این روش پرینت سه بعدی در هزینه نسبتا پایین و زمان کوتاه تولید است. همانگونه که اشاره شد استفاده از این روش برای تولید قطعاتی که در دستگاههای صنعتی کاربرد داشته باشند توصیه نمی شود و در تولید انبوه از نظر اقتصادی توجیه ندارد. باید توجه داشت که برای استفاده از روش پرینت سه بعدی، ابتدا لازم است مدل سه بعدی مناسبی بر اساس اندازه ها و ابعاد قطعه مورد نظر ساخته شود. مهندسی معکوس  ماشین آلات و ساخت قطعات فلزی و پلاستیکی طراحی دستگاه و مکانیزم های صنعتی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir

ادامه
15 اردیبهشت 2018

مشکلات و ایراد های برج خنک کن گرد - بطری شکل

کولینگ تاور مخروطی بهتر است یا برج خنک کن مکعبی؟ یکی از مهمترین مشکلات در حوزه برج خنک کننده صنعتی، مربوط به کولینگ تاور های مدور و مخروطی شکل است. این نوع برج خنک کن متاسفانه صرفا بدلیل قیمت پایین تر در بسیاری از موارد به برج های خنک کن مکعبی که کاربری صنعتی دارند و از کیفیت بالاتری برحوردار هستند، ترجیح داده می شود. با توجه به تماسهای مکرر و مشکلات بوجود آمده برای مصرف کنندگان برج خنک کن گرد و بطری شکل، در این بخش به ارائه توضیحاتی در خصوص ایرادهای فنی این نوع کولینگ تاور می پردازیم. در ادامه بررسی دقیق تری در مورد ایرادهای اساسی کولینگ تاور مخروطی انجام میدهیم. خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی راندمان پایین و هدر رفتن زیاد آب با توجه به سیستم پاشش آب اسپرینکلر، پاشش آب در برج خنک کن بطری شکل دائمی نیست، همچنین سیستم اسپرینکلر به دلیل وجود رسوب و املاح در آب، بعد از مدتی دچار گرفتگی شده و راندمان آن به شدت افت می کند. همچنین بدلیل عدم امکان استفاده از قطره گیر و لوور، اتلاف آب در برج های گرد بسیار بالا است و هزینه مصرف آب را بویژه در تابستان به شدت افزایش می دهد. در عین حال برج خنک کن بطری شکل می تواند بدلیل پاشش آب زیاد به سرایت باکتری لژیونلا کمک کند. مشکلات فراوان سیستم تسمه و پولی و بروز خرابی همانگونه که توضیح داده شد، برج خنک کننده گرد بدلیل عدم بهره گیری از استراکچر، قادر به تحمل وزن گیربکس نیست و به ناچار باید جهت به حرکت در آوردن فن، از سیستم تسمه پولی استفاده کرد. سیستم تسمه پولی نیز بدلیل قرار گرفتن در معرض رطوبت بالا و بخارهای خارج شده از برج خنک کن به سرعت دچار آسیب شده و نیاز به تعمیرات مداوم دارد. همچنین علاوه بر صدای نامناسب، راندمان سیستم تسمه پولی از گیربکس به شدت پایینتر است و موجب افزایش مصرف برق خواهد شد. گرفتگی، رسوب و عدم امکان تعویض آسان پکینگ در برج خنک کننده بطری شکل با توجه به محیط دایره ای، در این نوع کولینگ تاور استفاده از پکینگ های استاندارد بلوکی بدلیل نیاز به برش و دور ریز بالا وجود ندارد. در نتیجه در زمان تعمیر و نگهداری، باید کل بدنه برج باز شود تا پکینگ ها خارج گردد و عموما پکینگ های رولی بعد از خارج شدن در این شرایط غیر قابل استفاده بوده و باید دور ریخته شود. این مشکل در مقایسه با برج های خنک کننده مکعبی که تمیز کردن پکینگ های بلوکی در آنها تنها چند ساعت زمان برده و نیاز به باز کردن کل برج خنک کننده ندارند، ایراد بسیار بزرگی است. علاوه بر موارد ذکر شده، می توان به اتلاف حرارتی، جذب گرد و خاک محیط در حوضچه، عدم مقاومت در مقابل ضربه و تکان های شدید و ... اشاره نمود. در پایان پیشنهاد می گردد که مشتریان صنعتی که هزینه از کار افتادن خط تولید آنها در یکروز بسیار بالا است، به هیچ عنوان از کولینگ تاورهای بی کیفیت گرد استفاده نکرده و از برج های خنک کننده مکعبی که دارای استاندارد معتبری هستند، بهره گیرند. ایراد و خرابی برج خنک کن گرد(بطری شکل) اشغال فضای نامناسب و راندمان پایین در بخش چیدمان با توجه به فرم مدور این نوع کولینگ تاور، هنگامی که لازم باشد تعدادی از برج های خنک کننده در کنار هم چیده شود، با در نظر گرفتن فضای مورد نیاز مابین آنها، کولینگ تاور گرد فضای بسیار بیشتری را نسبت به برج خنک کننده مکعبی کانتر فلو اشغال می کند. این مساله در پروژه هایی که از نظر مساحت دارای محدودیت هستند، مشکلات فراوانی را ایجاد می نماید و نیز در هنگام تعمیرات، برای سرویسکار مشکلاتی را بوجود می آورد. تعمیرات و بازسازی کولینگ تاور فایبرگلاس بطری شکل در این بخش توضیحاتی در مورد خرابی های رایج کولینگ تاور گرد و بطری شکل ارائه کردیم. در صورتیکه برج خنک کننده موجود از نظر وضعیت بدنه فایبرگلاس دچار شکستگی و صدمه شدید نباشد، می توان با انجام برخی اصلاحات مانند قراردادن قطهر گیر و نم گیر، نصب سیستم پاشش آب ثابت با استفاده از نازل و استفاده از پکینگ های با کیفیت، راندمان برج خنک کن خمره ای را تا حدی بهبود بخشید. برای کسب اطلاعات بیشتر در این خصوص با ما تماس بگیرید. جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص برج خنک کن - کولینگ تاور صنعتی به لینک زیر مراجعه فرمائید : http://cooling-tower.blog.ir فروش برج خنک کننده صنعتی مکعبی با استاندارد CE اروپا تعویض کولینگ تاور گرد با برج خنک کن با کیفیت مکعبی فروش پکینگ، فن و گیربکس کولینگ تاور های صنعتی شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745

ادامه
15 اردیبهشت 2018

کولینگ تاور پالایشگاه و پتروشیمی

برج خنک کن در پالایشگاه صنعت نفت ایران به دلیل اتکای اقتصاد کشور به درآمدهای نفتی که در این بین خوشبختانه میزان این وابستگی در سال‎های اخیر کمتر شده است، همواره به عنوان بزرگترین بخش اقتصاد ایران و از طریق توسعه تعاملات بین‎المللی، نقش موثری در پیشبرد اهداف دیپلماسی اقتصادی و تضمین امنیت ملی کشور ایفا کرده است. امروزه کشور ما ایران با داشتن ۸۳۶.۴۷ میلیارد بشکه ذخایر هیدروکربور مایع (نفت خام، مایعات و میعانات گازی) و حدود ۳۴ تریلیون متر مکعب ذخایر گازی و با قرار گرفتن در رتبه نخست دنیا از حیث برخورداری از مجموع ذخایر هیدروکربوری، در جایگاه ویژه ای از لحاظ امنیت انرژی در جهان قرار دارد. مشاوره و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی یکی از تجهیزات مهم در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها برج خنک کننده یا کولینگ تاور است. اهمیت برج خنک کن در صنایع نفت و گاز بدلیل ارزش افزوده قابل توجه این صنایع می باشد که موجب می گردد اهمیت کار کرد مداوم و صحیح برج خنک کننده ، افزایش یابد. در پتروشیمی و پالایشگاه عموما بدلیل الزامات خاص صنعت نفت و گاز از کولینگ تاور بتنی استفاده می شود. این نوع از برج های خنک کن همانگونه که در مطالب پیشین اشاره کردیم به صورت کلا دارای ارتفاع قابل توجه و همچنین ظرفیت بالایی می باشند. در برخی موارد بدلیل شرایط ویژه آب خنک کاری، از پکینگ های اسپلش گرید در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها استفاده می گردد. همچنین به صورت کلی بدلیل حساسیت ویژه و شرایط آب استفاده از انواع پکینگ ضد رسوب و اسپلش در این حوزه بسیار متداول می باشد. با توجه به ماهیت برج های خنک کن بتنی و نیز اقلیم نسبتا خشک ایران، کاهش مصرف آب برج خنک کننده یا کولینگ تاور پتروشیمی و پالایشگاه یکی از مسائلی است که امروزه مورد توجه ویژه ای قرار گرفته است. بدلیل اهمیت ویژه کاهش میزان آب مصرفی برج خنک کن، شرکت آراکو علاوه بر تامین قطعات و تجهیزات کولینگ تاور های صنعتی، آمادگی دارد در قالب پروژه های مطالعاتی، به بررسی روش ها و راهکارهای کاهش مصرف آب پتروشیمی ها و پالایشگاه ها پرداخته و در انتهای پروژه با ارائه راهکارهای اجرایی که بر حسب اولویت های مالی و اجرایی طبقه بندی می شود، خدمت ویژه ای در این حوزه به صنعت نفت و گاز ارائه دهد. جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص انواع پکینگ اسپلش ضد رسوب و برج خنک کننده صنعتی به لینک ذیل مراجعه فرمائید http://cooling-tower.blog.ir شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک صرفه جویی آب در کولینگ تاور صنعتی ارائه راه کار کاهش مصرف آب برج خنک کن بتنی طراحی، تامین و امکان سنجی ساخت برج خنک کننده هیبرید و مدار بسته محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166595231

ادامه
15 اردیبهشت 2018

انواع شبیه سازی قابل انجام در نرم افزار پایرو سیم

انواع شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار پایروسیم PyroSim و Fire and smoke simulation using FDS پیش بینی نحوه گسترش آتش و حریق یکی از مواردی است که به طراحان کمک می کند با لحاظ کردن تجهیزات مناسب، از گسترش شدید آن و نیز بروز خطراتی از قبیل خفگی و مسمومیت ناشی از دود جلوگیری نمایند. به این ترتیب می توان با ایجاد چیدمان مناسب و انتخاب صحیح تجهیزات تهویه، به تخلیه دود سرعت بخشید و در عین حال شرایط را برای جلوگیری از گسترش لایه دود و گازهای ناشی از احتراق به سمت پایین، فراهم کرد. نرم افزارهای شبیه سازی آتش و حریق مانند نرم افزار FDS-Fire Dynamics Simulator و نرم افزار Pyrosim پایروسیم یکی از ابزارهای قابل استفاده در این حوزه می باشند. به کمک نرم افزار شبیه سازی حریق می توان سناریوهای مختلف را در هنگام آتش سوزی در مکان هایی مانند تونلها، پارکینگ ها، ایستگاههای مترو، مجتمع های تجاری مسکونی، سالن های ورزشی، سینما، دیتا سنترها و کارخانجات مورد بررسی قرار داد. نرم افزار پایروسیم می تواند شبیه سازی ها و تحلیل های مختلفی را انجام دهد. در این بخش به بررسی برخی از شبیه سازی ها و سیمولیشن های قابل انجام با نرم افزار پایرو سیم می پردازیم. 1- شبیه سازی آتش سوزی و مدلسازی پخش دود این قابلیت، اصلی ترین کاربرد نرم افزار پایرو سیم است. به کمک این نوع شبیه سازی می توان با مشخص کردن شدت و موقعیت آتش فرضی، رفتار حریق و نحوه پخش دود حاصل از آتش گرفتن مواد مختلف را شبیه سازی کرد. باید توجه داشت که خصوصیات هر ماده در هنگام آتش گرفتن متفاوت می باشد و به همین دلیل مشخص کردن نوع متریالی که دچار آتش شده است از اهمیت ویژه ای برخوردار است. همچنین در بخش اول باید هندسه محیط به صورت کامل مدلسازی سه بعدی گردد و ساده سازی های مورد نظر انجام شود. 2- شبیه سازی جریان هوای تهویه CFD شبیه سازی و سیمولیشن جریان هوا در تهویه از موارد دیگری است که با نرم افزار پایروسیم(Pyro sim) قابل انجام است. در این حالت پس از آماده سازی مدل سه بعدی از هندسه، نوبت به طراحی ورودی ها و خروجی های کانالها و تجهیزات تهویه می باشد. در حقیقت شبیه سازی تهویه از نوع شبیه سازی و سیمولیشن CFD است که با نرم افزار پایروسیم نیز می توان آنرا انجام داد. 3- شبیه سازی و بررسی سیستم کنترل و اطفاء حریق اتوماتیک یکی دیگر از کاربری های پایروسیم، شبیه سازی و بررسی عملکرد سیستم اطفاء آتش خودکار و بررسی نحوه عملکرد سنسورهای دود می باشد. در این حالت و پس از مدلسازی هندسه محیط، موقعیت و مشخصات سنسورهای دود و سیستم اسپرینکر ها در نرم افزار وارد می شود. سپس با توجه به موقعیت و مشخصات حریق مورد نظر، مکان آتش فرضی و شدت آن تعریف می گردد. در ادامه سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق از لحاظ نحوه عملکرد و طبق برنامه ریزی انجام شده در نرم افزار پایرو سیم وارد می شود و سپس با اجرای شبیه سازی، نحوه عملکرد سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق و سنسور ها در مواجهه با دود به صورت انیمیشن تهیه و مورد بررسی قرار می گیرد. شرکت آراکو با بهره گیری از کارشناسان زبده در حوزه شبیه سازی و سیمولیشن FDS، Pyrosim، CFD ، آماده ارائه خدمات شبیه سازی و تحلیل آتش سوزی، حریق، شبیه سازی سیستم اطفا حریق و بررسی سنسورهای دود در پروژه های مختلف می باشد. تحلیل و شبیه سازی دود و آتش در تونل شبیه سازی و سیمولیشن آتش سوزی و حریق در برج مسکونی با نرم افزار PyroSim شبیه سازی و سیمولیشن آتش و دود در سالن ورزشی، سینما و همایش سیمولیشن حریق و آتش در پارکینگ CFD مدلسازی خروج و تخلیه اضطراری افراد شبیه سازی سیالاتی تهویه صنعتی و تهویه تونل شرکت آراکو- محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 مقاله های مرتبط با سیمولیشن پایروسیم طراحی تهویه صنعتی، تهویه تونل، تهویه پارکینگ با جت فن، شبیه سازی تهویه، شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم آشنایی با پایروسیم و شبیه سازی دود وبلاگ تخصصی تهویه و سیمولیشن

ادامه
15 اردیبهشت 2018

مزایای روش تهویه پارکینگ با جت فن

تهویه پارکینگ با جت فن Car park ventilation using jet fan در سالیان اخیر ساخت و بهره برداری مجتمع های تجاری و اداری با توجه به استفاده بهینه از فضای موجود، در شهر های بزرگ رونق یافته است. به دلیل فشردگی فضا در چنین مجتمع هایی، طراحی پارکینگ به خصوص پارکینگ های طبقاتی با فرض بهره گیری از بیشترین فضای ممکن صورت می گیرد. با این توضیحات و وجود تعداد فراوان خودرو در فضای سربسته، این پارکینگ ها مطمئنا نیازمند طراحی سیستم تهویه بسیار قدرتمندی است. در چنین شرایطی استفاده از جت فن (Jet fan) برای تهویه پارکینگ توصیه می گردد. شایان ذکر است به منظور نصب و راه اندازی تهویه پارکینگ باید ابتدا شبیه سازی سیالاتی جریان هوا در پارکینگ صورت پذیرد. طراحی تهویه پارکینگ با جت فن و شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم روش مدرن استفاده از جت فن در تهویه پارکینگ مزایای قابل توجهی نسبت به روش قدیمی تهویه با استفاده از کانال کشی در پارکینگ های مجتع های تجاری، اداری و مسکونی بزرگ دار. این مزایا موجب شده است که بسیاری از مالکان مجتمع ها و پیمانکاران پارکینگ های با متراژ بالا، استفاده از این روش را در دستور کار خود قرار دهند. مزیت های مهم تهویه پارکینگ با جت فن نسبت به سیستم کانالی به شرح ذیل می باشد : 1- کاهش قابل ملاحظه فضای اشغال شده توسط سیستم تهویه 2- کاهش قابل توجه حجم فعالیت اجرایی 3- امکان کنترل حریق و آتش سوزی در صورت وقوع در پارکینگ 4- تعمیر و نگهداری آسان و سریع 5- بهینه سازی مصرف انرژی 6- سرعت واکنش به شرایط محیطی در زمان افزایش تعداد خودرو جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص تهویه پارکینگ و جت فن به آدرس ذیل مراجعه فرمائید : http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir طراحی تهویه پارکینگ با استفاده از جت فن Jet fan شبیه سازی CFD تهویه پارکینگ شبیه سازی حریق و آتش در پارکینگ تامین جت فن پارکینگ شرکت آراکو- محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 Info@araco.ir

ادامه
24 اردیبهشت 2018

انواع شبیه سازی قابل انجام در نرم افزار پایرو سیم

انواع شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار پایروسیم، PyroSim و FDS Pyro sim Simulation types پیش بینی حالت گسترش آتش و حریق یکی از مواردی است که به طراحان کمک می کند با لحاظ کردن تجهیزات مناسب، از گسترش شدید آن و نیز بروز خطراتی از قبیل خفگی و مسمومیت ناشی از دود جلوگیری نمایند. به این ترتیب می توان با ایجاد چیدمان مناسب و انتخاب صحیح تجهیزات تهویه، به تخلیه دود کمک کرد و در عین حال شرایط را برای جلوگیری از گسترش لایه دود و گازهای ناشی از احتراق به سمت پایین، فراهم نمود. نرم افزارهای شبیه سازی آتش و حریق مانند نرم افزار FDS-Fire Dynamics Simulator و نرم افزار Pyrosim پایروسیم یکی از ابزارهای قابل استفاده در این حوزه می باشند. به کمک نرم افزار شبیه سازی حریق  می توان سناریوهای مختلف را در هنگام آتش سوزی در مکان هایی مانند تونلها، پارکینگ ها، ایستگاههای مترو، مجتمع های تجاری مسکونی، سالن های ورزشی، سینما، دیتا سنترها و کارخانجات مورد بررسی نمود. به کمک نرم افزار پایروسیم می توان شبیه سازی ها و تحلیل های مختلفی را انجام داد. در این بخش به بررسی برخی از شبیه سازی ها و سیمولیشن های قابل انجام با نرم افزار پایرو سیم می پردازیم. طراحی تهویه صنعتی، تهویه تونل، تهویه پارکینگ با جت فن، شبیه سازی تهویه، شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم 1- شبیه سازی آتش سوزی و سیمولیشن نحوه پخش دود این بخش، اصلی ترین کاربری نرم افزار پایرو سیم می باشد. به کمک این نوع شبیه سازی می توان با مشخص کردن شدت و موقعیت آتش فرضی، رفتار حریق و نحوه پخش دود حاصل از آتش گرفتن مواد مختلف را شبیه سازی کرد. باید توجه داشت که خصوصیات هر ماده در هنگام آتش گرفتن متفاوت می باشد و به همین دلیل مشخص کردن نوع متریالی که دچار آتش شده است از اهمیت ویژه ای برخوردار است. همچنین در بخش اول باید هندسه محیط به صورت کامل مدلسازی سه بعدی گردد و ساده سازی های مورد نظر انجام گردد. 2- شبیه سازی جریان هوای تهویه CFD شبیه سازی و سیمولیشن جریان هوا در تهویه از موارد دیگری است که با نرم افزار پایرو سیم - Pyro sim قابل انجام است. در این حالت پس از آماده سازی مدل سه بعدی از هندسه، نوبت به طراحی ورودی ها و خروجی های کانالها و تجهیزات تهویه می باشد. در حقیقت شبیه سازی تهویه از نوع شبیه سازی و سیمولیشن CFD است که با نرم افزار پایروسیم نیز می توان آنرا انجام داد. 3- شبیه سازی و بررسی سیستم کنترل و اطفاء حریق اتوماتیک یکی دیگر از کاربری های پایروسیم، شبیه سازی و بررسی عملکرد سیستم اطفا آتش خودکار و بررسی نحوه عملکرد سنسورهای دود می باشد. در این حالت و پس از مدلسازی هندسه محیط، موقعیت و مشخصات سنسورهای دود و سیستم اسپرینکر ها در نرم افزار وارد می شود. سپس با توجه به موقعیت و مشخصات حریق مورد نظر، مکان آتش فرضی و شدت آن تعریف می گردد. در ادامه سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق از لحاظ نحوه عملکرد و طبق برنامه ریزی انجام شده در نرم افزار پایرو سیم وارد می شود و سپس با اجرای شبیه سازی، نحوه عملکرد سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق و سنسور ها در مواجهه با دود به صورت انیمیشن تهیه و مورد بررسی قرار می گیرد. شرکت آراکو با بهره گیری از کارشناسان زبده در حوزه شبیه سازی و سیمولیشن FDS - Pyrosim - CFD، آماده ارائه خدمات شبیه سازی و تحلیل آتش سوزی، حریق، شبیه سازی سیستم اطفا حریق و بررسی سنسورهای دود در پروژه های مختلف می باشد. تحلیل و شبیه سازی آتش سوزی و حریق در تونل شبیه سازی و سیمولیشن آتش سوزی و حریق در برج مسکونی با نرم افزار PyroSim شبیه سازی آتش و دود در سالن ورزشی، سینما و همایش مدلسازی و سیمولیشن حریق و آتش در پارکینگ CFD شبیه سازی خروج و تخلیه اضطراری افراد سیمولیشن سیالاتی تهویه صنعتی و تهویه تونل شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 لینک های مرتبط مرجع اطلاعات فنی شبیه سازی دود و آتش، تهویه تونل و تهویه پارکینگ مدلسازی دود و آتش چیست؟

ادامه
24 اردیبهشت 2018

گرفتگی پکینگ کولینگ تاور

گرفتگی پکینگ برج خنک کننده گرفتگی پکینگ ها و صدمه دیدن آنها، جزو مهمترین عواملی است که موجب کاهش شدید راندمان و بروز مشکلاتی در عملکرد برج های خنک کنننده صنعتی می گردد. گرفتگی پکینگ بیشتر در برج های خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی و در حالتی رخ می دهد که پکینگ های برج خنک کن از نوع فیلم باشند. دلیل اصلی گرفتگی پکینگ ها، در نظر نگرفتن شرایط آب و میزان سختی آن در زمان انتخاب و خرید برج خنک کننده است. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، آب کولینگ در موارد فراوانی دارای سختی TH بالا می باشد و یا به دلیل نشتی برخی ناخالصی ها مانند روغن، شرایط آب ایده آل نمی باشد. مشاوره خرید برج خنک کننده،پکینگ اسپلش و کولینگ تاور صنعتی در این موارد باید در زمان خرید و انتخاب برج خنک کن، حتما درخواست پکینگ های جایگزین فیلم مانند پکینگ اسپلش از تامین کننده داشت. در صورت عدم توجه به این مساله، پس از مدتی عملکرد برج خنک کن صنعتی به دلیل گرفتگی پکینگ به شدت دچار مشکل می شود و راندمان آن کاهش می یابد. البته باید توجه داشت که در بسیاری از موارد (به جز برج های خنک کن مدور و بطری شکل) می توان پکینگ های موجود فیلم را با پکینگ ضد رسوب اسپلش تعویض نمود که این مساله به بهبود عملکرد برج خنک کننده و بالا رفتن راندمان آن در طول زمان کمک شایانی خواهد نمود. با استفاده از پکینگ های اسپلش ضد رسوب می توان علاوه بر اطمینان از عدم گرفتگی آنها، در بلند مدت می توان با استفاده از واتر جت، به راحتی برج خنک کننده و پکینگ های موجود در آن را سرویس کرد. علاوه بر رسوب، خرد شدن پکینگ های فیلم که از جنس پی وی سی می باشند نیز تاثیر قابل توجهی در گرفتگی برج خنک کن دارد. در این موارد به دلیل حساسیت پکینگ PVC فیلم به دما و تابش آفتاب و همچنین عمر کوتاه آن، پس از مدتی لایه های پکینگ از هم باز شده و ورق های ترد و شکننده خواهند شد. در این شرایط پس از برخورد آب، تکه هایی از پکینگ شکسته و خراب ، در در داخل مسیر های پکینگ فیلم، گیر می کند. این فرآیند پس از مدتی باعث گرفتگی های فراوان در پکینگ شده و راندمان عملکرد آن را کاهش می دهد. استفاده از پکینگهای اسپلش ضد رسوب از جنس پی پی (پلی پرو پیلن) PP، به خاطر انعطاف و عمر بالای آن این مشکل را نیز حل می کند. یک روش راحت و کاربردی دیگر برای از بین بردن رسوب در برج خنک کننده ، استفاده از دستگاه ضد رسوب مخصوص کولینگ تاور است. این دستگاه علاوه بر اینکه از ایجاد رسوب جدید جلوگیری می کند، در عین حال رسوب های قبلی بر روی نازل، پکینگ، بدنه و لوور های برج را در یک بازه 1 تا 2 ماهه، از بین می برد. طراحی،شبیه سازی سیالاتی و فروش برج خنک کن صنعتی فروش عمده پکینگ نت اسپلش آلمانی برج خنک کننده فروش عمده پکینگ اسپلش PP کولینگ تاور و پکینگ فیلم برج خنک کن بهینه سازی، شبیه سازی و افزایش راندمان برج خنک کننده (کولینگ تاور) صنعتی شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 مرجع جامع اطلاعات فنی کولینگ تاور

ادامه
24 اردیبهشت 2018

مهندسی معکوس و ساخت تجهیزات آزمایشگاهی و دستگاه تست

طراحی، مهندسی معکوس و ساخت تجهیزات آزمایشگاهی و دستگاه تست دستگاههای آزمایشگاهی، تجهیزات تست و ادوات سنجش، جزو مواردی هستند که در بسیاری از شرکت ها، کارخانجات معتبر و ارگانهای نظارتی کاربرد دارند. در بسیاری از موارد تهیه دستگاههای تست و آزمایش علاوه بر زمانبر بودن هزینه های بسیار زیادی نیز در بر خواهد داشت. امروزه علاوه بر آزمایشگاهها، در بسیاری از کارخانجات معتبر، برای تست محصولات تولیدی دستگاههای آزمایشگاهی و تجهیزات تست در نظر گرفته می شود تا از کیفیت محصول نهایی اطمینان حاصل گردد. نکته بسیار حائر اهمیت در خصوص این نوع تجهیزات، دقت بسیار بالای مورد نیاز در ساخت آن ها است. به همین دلیل مهندسی معکوس و طراحی چنین تجهیزات و دستگاهایی نیاز به دقت و مهارت ویژه ای در حوزه صنعتی و نیز تجربه فعالیت ساخت و آشنایی با فرآیندهای تولید دارد. نمونه برخی از تجهیزات آزمایشگاهی که می توان آنها را با پروسه های مهندسی معکوس و طراحی تولید نمود عبارتند از : - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست شیر برقی - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست گاورنر گاز (در دما های مختلف) - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست کشش و فشار - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست سالت اسپری (تست دوام رنگ) - مهندسی معکوس و ساخت دستگاه تست صندلی و مبل - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست تجهیزات پزشکی - طراحی و ساخت دستگاه های آزمایشگاهی و ... در حوزه طراحی، مهندسی معکوس و ساخت تجهیزات و دستگاه های تست و آزمایشگاهی، شرکت آراکو آمادگی دارد با بهره گیری از پرسنل مجرب و خبره، فرآیند مورد نیاز از ابتدای طرح تا تولید دستگاه های آزمایشگاه را با دقت و کیفیت مناسب به انجام رساند. طراحی صنعتی ماشین آلات و تجهیزات تست مهندسی معکوس دستگاه تست آزمایشگاهی انجام پروزه های طراحی مکانیزم مهندسی معکوس ماشین آلات و قطعه های صنعتی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی آموزش، طراحی و رندرینگ سالیدورک مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام طراحی محصول و انجام پروژه صنعتی سالیدورکس بومی سازی و مهندس معکوس محصول از روی نمونه خارجی

ادامه
15 فروردین 2018

محاسبه آب مصرفی برج خنک کننده

مقدار آب مصرف شده در کولینگ تاور را چطور اندازه بگیریم؟ مصرف آب برج های خنک کننده جزو موارد مهمی است که در هنگام خریدن Cooling tower باید به آن توجه کنیم. خشکسالی های اخیر و کاهش منابع آب در اقصی نقاط دنیا، به خصوص ایران از یکسو و افزایش قیمت آب و برق از سوی دیگر، موجب گردیده است که مدیران سازمانها و کارخانجات، در فکر کاهش مصرف آب و برق در تجهیزات خود باشند. به صورت کلی کشور ما ایران، یکی از اقلیم های نسبتا خشک در جهان می باشد و بهمین دلیل دچار مشکلات عمده ای در تامین آب مصرفی شرب و نیز آب صنعتی می باشیم. در تصویر ذیل میزان بحران ناشی از کم آبی در سال 2040 نمایش داده شده است که کشورهای منطقه خاورمیانه بویژه ایران در شرایط بسیار خطرناکی قرار خواهند گرفت. خدمات شرکت آراکو، محاسبات و فروش برج خنک کننده و تامین قطعات یدکی کولینگ تاور صنعتی مقدار و عدد مصرف آب برج خنک کن از سه نظر قابل بررسی است که در ادامه به ارائه توضیحاتی در خصوص هر مورد خواهیم پرداخت. مصرف آب کولینگ تاور به دلیلی تبخیر (Cooling tower evaporation loss) همانگونه که میدانید اصول کارکرد برج خنک کن بر مبنای تبخیر سطحی است. به همین دلیل کاهش دمای آب و خنک شدن آب بر اساس تبخیر می باشد. میزان تبخیر آب برج خنک کننده را می توان به صورت تقریبی از روی فرمول های ذیل محاسبه نمود. فرمول 1 - محاسبه آب تبخیر شده در برج خنک کن : E= 0.0015*R*C در این فرمول E میزان تبخیر بر حسب متر مکعب بر ساعت R اختلاف دمای رنج (ورودی و خروجی برج خنک کن) بر حسب درجه سانتیگراد C دبی آب در گردش بر حسب متر مکعب بر ساعت است. فرمول 2 - محاسبه آب تبخیر شده در کولینگ تاور : E = 0.0018*R*C که در این فرمول نیز ضرایب مانند فرمول فوق می باشد. با این توضیحات نسبت تبخیر به دبی آب در گردش به صورت تقریبی برابر 0.0015 ~0.0018 ضرب در دبی آب در گردش خواهد بود. E/C = 0.0015 ~ 0.0018 *R به عنوان مثال اگر در برج خنک کننده ای دمای ورودی معادل 40 درجه سانتیگراد و دمای خروجی معادل 30 درجه سانتیگرد باشد، اختلاف دمای رنج برابر 10 درجه است. همچنین اگر دبی آب در گردش را معادل 50 متر مکعب در ساعت در نظر بگیریم، میزان تبخیر آب در برج خنک کن برابر 750 لیتر در ساعت یا 0.75 متر مکعب می باشد (با استفاده از ضریب 0.0015). همچنین نسبت تبخیر به آب در گردش برابر 0.015 خواهد بود. مصرف آب برج خنک کننده به دلیل بلو داون Cooling tower Blow down water بلو داون در برج خنک کن به میزان آبی گفته می شود که در یک بازه زمانی مشخص از سیستم خارج می شود و به جای آن آب میکاپ وارد می گردد. هدف اصلی از بلو داون، ثابت نگه داشتن غلظت رسوب و یونهای موجود در آب می باشد. شایان ذکر است در برخی از موارد، ثابت نگه داشتن PH آب برج خنک کننده (کولینگ تاور) نیز توسط بلو داون صورت می گیرد. برای درک بهتر مفهوم بلو داون در برج خنک کن (Cooling tower Blow down water) به یک مثال ساده اشاره می کنیم. فرض کنید یک کتری برقی در حال کار می باشد و میزان آب درون کتری برقی به دلیل جوشش و تبخیر در حال کم شدن می باشد. به دلیل کم شدن مستمر میزان آب، در بازه های زمانی مشخصی معادل میزان تبخیر، به کتری آب اضافه می شود. پس از مدتی میزان غلظت یون ها و رسوبات در آب درون کتری در حال کار، افزایش می یابد. در این حالت لازم است پس از مدتی آب داخل کتری خارج شود تا رسوب و غلظت یون ها، بیش از حد افزایش نیابد. سیکل تغلیظ در برج خنک کن سیکل تغلیظ(COC)  در کولینگ تاور به نسبت ذرات محلول در آب درون برج خنک کننده به ذرات محلول در آب ورودی یا همان آب میکاپ برج خنک کن گفته می شود. همانگونه که گفته شد ذرات معلق و محلول درون مدار برج خنک کن عمدتا به همراه بخار از کولینگ تاور خارج نمی شوند و بنابراین به مرور زمان غلظت آنها افزایش می یابد.به همین دلیل نیز از طریق آب زیر کش یا همان آب بلو داون و باید مقدار این ذرات را به حد استاندارد و مناسبی رساند. میزان سیکل تغلیظ یا Cycle of concentration در برج خنک کن صنعتی و کولینگ تاور بستگی به شرایط آب و کاربری برج خنک کننده دارد ولی به صورت کلی عدد مناسب برای سیکل تغلیظ بین 3 الی 7 می باشد. بدین ترتیب میزان آب بلو داون از فرمول ذیل محاسبه می شود : B=(E-((COC-1)*D))/(COC-1) m^3/h که در آن E : میزان تبخیر بر حسب متر مکعب در ساعت که از فرمول های بخش اول محاسبه می گردد. COC : سیکل تغلیظ در برج خنک کننده که عموما بین 3 -7 در نظر گرفته می شود D : میزان اتلاف آب بر اثر پاشش آب مصرف آب کولینگ تاور به دلیل پاشش قطرات Cooling tower drift loss هدر رفتن آب در برج خنک کننده بر اثر پاشش قطرات آب به بیرون یکی از مواردی است که وابستگی بسیار زیادی به مشخصات برج خنک کن و کیفیت آن دارد. به عنوان مثال در کولینگ تاور های قدیمی بطری شکل (گرد)، بدلیل وجود ایرادات فراوان، میزان پاشش آب بسیار زیاد است که در برج های خنک کن جریان مخالف مکعبی و کراس فلو، با استفاده از قطره گیر های ثابت، این ایراد مرتفع گردیده است. به همین دلیل نسبت میزان پاشش آب برج های خنک کن به دبی آب در گردش از 0.003 الی 0.0001 متغییر می باشد که کمترین میزان آن مربوط به برج های خنک کن مکعبی دارای قطره گیر لانه زنبوری است. استاندارد میزان پاشش قطرات اب در کولینگ تاور نسبت مستقیمی با نوع قطره گیر و استانداردهای مربوطه دارا می باشد. با توجه به کلیه توضیحات ارائه شده، مصرف آب یک برج خنک کننده برابر است با مجموع مصرف آب تبخیر + مصرف اب بر اثر زیر کش یا بلو داون + مصرف آب بر اثر پاشش قطرات به بیرون لینک مقاله های مرتبط : شرایط آب شامل سختی و میزان اسیدی و قلیایی و تاثیر آن بر برج خنک کن روش های کاهش مصرف آب در برج خنک کننده(کولینگ تاور ) مشاوره در حوزه انتخاب و خرید و بهینه سازی کولینگ تاور و برج خننک کننده صنعتی تامین برج خنک کننده صنعتی شبیه سازی جریان هوا و آب در کولینگ تاور فروش پکینگ اسپلش و فیلم آلمانی PP انجام مطالعات کاهش مصرف آب برج خنک کننده فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی شرکت آراکو محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 وبلاگ تخصصی آشنایی با برج خنک کننده و دانلود کتاب و مقاله

ادامه
15 فروردین 2018

روش انتخاب برج خنک کن

نحوه انتخاب کولینگ تاور روش انتخاب برج خنک کن انتخاب کولینگ تاور و نحوه انتخاب برج خنک کن مناسب صنعتی، از جمله مواردی است که کارفرمایان محترم در هنگام تهیه استعلام جهت خرید یا مناقصه برج خنک کننده در آن با مشکل روبرو می شوند. بدین منظور و با هدف ارائه اطلاعات تخصصی در این حوزه، در این بخش به ارائه توضیحاتی در خصوص فرآیند انتخاب برج خنک کننده خواهیم پرداخت. با این توضیحات مراحل اصلی انتخاب برج خنک کننده را به صورت طبقه بندی شده جهت استحضار شما عزیزان ذکر می کنیم. خدمات شرکت آراکو در قسمت طراحی و فروش کولینگ تاور صنعتی 1- انتخاب نوع برج خنک کننده: اولین مرحله از فرآیند انتخاب و طرراحی کولینگ تاور مربوط به تعیین نوع مناسب جهت کاربری صنعتی می باشد. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، استفاده از برج های خنک کند بطری شکل، بدلیل اشکالات فراوان و راندمان پایین، امروزه در اکثر کشور های پپیشرفته منسوخ شده است و به جای آن از برج های خنک کن مکعبی و کانتر فلو استفاده می شود. کولینگ تاور های جریان مخالف(کانتر فلو) مکعبی بدلیل داشتن سازه مستحکم و طراحی مهندسی، امکان استفاده از گیربکس را برای کارفرما فراهم می کنند. همچنین تعمیرات و نگهداری آنها بسیار راحت تر و خرابی آنها بسیار کمتر از برج های خنک کننده گرد(بطری شکل است) 2- تعیین شرایط کارکرد کولینگ تاور: در مرحله دوم از انتخاب برج خنک کن، باید شرایط کارکرد آن را مشخص نمود. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر شد، بر خلاف کاربری های مسکونی که از برج خنک کن برای خنک کردن چیلر های جذبی و بعضا تراکمی استفاده می شود، در کاربری های صنعتی باید به نکات دیگری توجه نمود. اولین مورد در این بخش در نظر گرفنن این نکته است که صرفا با داشتن ظرفیت برج خنک کننده نمی توان مشخصات کولینگ تاور مورد نظر را شناسایی نمود. این بدان معنا است که به عنوان مثال یک برج خنک کن 100 تنی، 200 تنی و یا 1000 تنی (تن تبرید) از لحاظ ابعاد و اندازه کاملا بستگی به شرایط کارکرد دارند. جهت طراحی اصولی برج خنک کننده، باید 4 فاکتور یا مشخصه ذیل به صورت کامل و دقیق از طرف سازنده خط تولید یا دستگاهی که نیاز به خنک کاری دارد، اعلام شده باشد. این 4 مولفه عبارتند از : - دمای آب ورودی - دمای آب مورد نیاز خروجی - دبی آب - موقعیت جغرافیایی 3- شرایط آب برج خنک کن: مهمترین تاثیر شرایط آب در انتخاب و طراحی برج خنک کن بر روی نوع پکینگ کولینگ تاور می باشد. بدین ترتیب در شرایطی که سختی آب زیر 300- 500 باشد می توان از پکینگ های فیلم استفاده کرد که قیمت کمتری دارند. اما برای سختی بالای آب در کولینگ تاور (بالای 500) می بایست از پکینگ های اسپلش ضد رسوب استفاده نمود تا پس از مدتی پکینگ ها دچار گرفتگی نشده و راندمان برج خنک کن کاهش نیابد. علاوه بر سختی آب، میزان اسیدی یا قلیایی بودن آب کولینگ تاور در انتخاب نوع قطعات و تجهیزات داخلی بسیار تاثیر گذار است. به عنوان مثال در حالت عادی و زمانی که PH آب برج خنک کن بین 6-8 باشد می توان از ساپورت ها و قطعات گالوانیزه استفاده کرد، اما هنگامی که آب برج خنک کننده به شدت قلیایی یا اسیدی باشد باید به ترتیب از قطعات استیل 304 و 316 استفاده نمود. در حالیکه اگر درجه قلیایی و اسیدی بودن آب به کمتر از 4.5 و یا بالاتر از 9.5 برسد باید از رزین های ویژه در بدنه برج خنک کن استفاده نمود. وبلاگ تخصصی آموزش و مشاوره خرید کولینگ تاور طراحی و فروش برج خنک کن صنعتی شبیه سازی جریان هوا و آب در کولینگ تاور بهینه سازی برج خنک کننده صنعتی فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی شرکت آراکو محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 info@araco.ir

ادامه
15 فروردین 2018

تنظیمات سالیدورک

آموزش تنظیمات و آپشن های Solidworks در این مطلب می خواهیم با بخش تنظیمات نرم افزار طراحی و مدلسازی سالیدورکز بیشتر آشنا بشویم و به حل بعضی از ایرادهای رایج در نرم افزار بپردازیم. همانطور که میدانید نرم افزار سالیدورکس(Solidworks) یکی از پرکاربردترین و قوی ترین نرم افزارهای کد، برای طراحی سه بعدی محصول و ایده ، مهندسی معکوس، مدلسازی سه بعدی و شبیه سازی و تحلیل است. برای استفاده حرفه ای از هر نرم افزار مهندسی باید با تنظیمات آن نرم افزار آشنا شد. آشنایی با تنظیمات Solidworks options and properties به ما کمک می کند که بتوانیم از قابلیت های آن بیشترین استفاده را ببریم. هدف شرکت آراکو از ارائه این آموزش ها، کمک به کاربران و طراحان فارسی زبان سالیدورک است. با توجه به گسترده بودن مطالب در بخش تنظیمات، در این مطلب سعی کردیم که هر بخش را به صورت یک درس مختصر جداگانه برای شما عزیزان توضیح دهیم. لطفا توجه بفرمائید که اگرچه کلیه این مطالب به صورت رایگان در اختیار شما سروران قرار داده شده است، اما با توجه به حوزه کاری ما که طراحی و مهندسی معکوس است، شرکت آراکو از ارائه خدمات رفع اشکال سالیدورک و حل مشکلات نرم افزاری به صورت تلفنی و پیامکی معذور می باشد. البته اگر مشکلی در بخش تنظیمات نرم افزار دارید و نتوانستید روش حل آن را در این مطالب پیدا کنید، می توانید از طریق ارسال مشکل در قسمت نظرات انتهای همین مطلب، پس از مدتی جواب سوال خود را دریافت کنید. در این بخش به ارائه توضیحات در خصوص آموزش تنظیمات نرم افزار سالیدورکس(سالیدورکز) می پردازیم. Solidworks options training and tutorial آموزش تنظیمات در سالیدورک – درس اول با آنکه در هنگام اجرای برنامه سالیدورک برای اولین بار، مختصری از تنظیمات توسط کاربر انجام می پذیرد، ولی باید گفت بخش تنظیمات بسیار جامع تر و فراگیر است. اولین بخش از تنظیمات نرم افزار سالیدورکز که باید آموزش داده شود، مربوط به نوار ابزار است. همانگونه که در مطالب پیشین ملاحظه کردید، مهمترین و پر کاربرد ترین نوار ابزار، Command manager است. این نوار ابزار اکثر دستورات اصلی را در اختیار قرار می دهد. برای جابجایی آن کافی است روی یک قسمت خالی از نوار ابزار کلیک کرده و آن را درگ کنید (با نگه داشتن دکمه سمت چپ موس حرکت دهید). با این کار نوار ابزار اصلی از جای خود خارج می شود. در صورتی که روی قسمت بالایی آن کلیک و درگ کنید، در سه سمت صفحه نمایش (بالا، چپ و راست) فلش هایی در یک مستطیل ظاهر می شوند. با بردن موس به سمت فلش ها و رها کردن آن، نوار ابزار اصلی در آن سمت قرار می گیرد. تصویر جابجایی نوار ابزار اصلی در محیط نرم افزار سالید ورک البته تعداد نوار ابزارهای نرم افزار Solidworks بسیار بیشتر از یکی است و بسیاری از دستورات نیز در قالب نوار ابزار اصلی Solidworks Command manager گنجانده نمی شود. با کلیک راست روی هر قست از نوار ابزار اصلی یا هر یک از نوار ابزارهای دیگر، پنجره ای باز می شود که تولبارهای مختلف در آن دیده می شود. با کلیک روی هر یک از نام های موجود در این لیست، نوار ابزار مختص آن در سالیدورکز باز می شود. البته تمامی این دستورات در بخش مختلف قابل دستیابی اند اما این تول بار - Solidworks Toolbar جهت افزایش سرعت کار با نرم افزار بکار می آید. در ابتدای این لیست نوار ابزار اصلی با نام Command manager و در زیر آن گزینه Use large buttons with text موجود است. با زدن یا برداشتن تیک اول نوار ابزار اصلی محو و سپس ظاهر می شود و با زدن و برداشتن گزینه دوم، حالت نمایش آیکون مربوط دستورات به صورت بزرگ و کوچک تغییر خواهد کرد. طراحی و مهندسی معکوس قطعات و ماشین آلات صنعتی انجام پروژه مدلسازی سه بعدی سالیدورک - سالیدورکز انجام پروژه شبیه سازی و سیمولیشن سالیدورکس رندرینگ و انیمیشن صنعتی با سالید ورک انجام پروژه صنعتی در سالیدورکس - Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir آموزش کامل آپشن ها و روش تنظیم کردن Solidworks آموزش تنظیمات سالیدورکس – درس دوم Solidworks system options lessons در درس گذشته در خصوص نوار ابزار اصلی سالیدورک (Solidworks Command manager) و نحوه ایجاد، حذف و یا جابجایی نوار ابزار ها توضیح داده شد. بدین تزتیب گفته شد که با کلیک راست روی یکی از نوار ابزارها امکان ایجاد نوار ابزار های دیگر وجود دارد. از پرکاربردترین Toolbar میتوان به نوار ابزار standard views و Reference Geometry اشاره نمود. همانگونه که ذکر شد دستورات موجود در این نوار ابزارها از طریق نوار ابزار اصلی سالیدورکز، کلید های میانبر و نوار فرمان ها قابل دستیابی است. اما با ایجاد این نوار ابزارهای کمکی، افزایش سرعت کار با نرم افزار سالیدورک برای کاربران حرفه ای امکان پذیر است. با کلیک بر روی تب Tools در منوی اصلی نرم افزار، و ورود به قسمت Customize دستورات مربوط به نوار ابزارها و میانبر ها بصورت کامل تر در اختیار کاربر قرار می گیرد. در تب Tool barsنوار ابزارهای مختلف، اندازه آیکن ها و اندازه فونت دستورات قابل تعیین است. سایر Tab های این قسمت امکانات دیگری برای سفارشی سازی آپشن های سالید در اختیار قرار می دهد. در این تب ها می توان دستورات هر نوار ابزار، نمایش قسمت های اصلی و تب ها، کلید های میانبر دستورات و بسیاری امکانات دیگر را تعریف و به دلخواه تغییر داد. تصویر سفارشی سازی تنظیمات نوار ابزار های سالیدورک از طریق Customize در این بخش همانگونه که ملاحظه می شود، پیش فرض هایی وجود دارد. برای مثال در قسمت Keyboard که مربوط به کلید های میانبر دستورات می شود، بصورت پیش فرض زدن کلید های Ctrl+S در نرم افزار Solidworks پروژه را ذخیره می کند. بسیاری از این کلید های میانبر – Solidworks short cut بصورت پیش فرض بگونه ای در نظر گرفته شده اند که با نرم افزار های دیگر مشابه باشند  مانند کلید هایی برای دستورات Open, Undo, Print, Copy, Paste, New و ... که در نرم افزار های دیگر CAD و حتی نرم افزار های عمومی به همین صورت تعیین شده اند. برای ایجاد کلید های میانبر جدید کافی است تا با کلیک کردن روی مستطیل روبرویی دستور، کلید یا مجموعه کلید های مورد نظر را وارد کنید. در صورتی که آن کلید یا کلید ها قبلا استفاده شده باشند، پیغامی برای اخطار به نمایش در می آید. بهتر است که کلید های میانبر پیش فرض سالیدورک را تغییر ندهید و برای ایجاد میانبر های جدید، از کلید ها و ترکیب های کلیدی جدید استفاده کنید. آموزش تنظیمات سالیدورکس - تنظیمات اولیه سیستم در سالیدورک - درس سوم Solidworks basic configuration lessons طی مباحث گذشته در خصوص نحوه تنظیم، ایجاد و جابجایی نوار ابزار های مختلف توضیح داده شد. همچنین نحوه تغییر نوار ابزارها و تعریف کلید های میانبر گفته شد. در این جلسه در خصوص تنظیمات کلی سیستم توضیح داده می شود. در زمان اجرای نرم افزار Solidworks برای بار اول، واحد ها و سیستم استاندارد مورد نظر توسط نرم افزار پرسیده می شود. اما بسیاری از تنظیمات دیگر لازم است بیان شود. برای تنظیمات کلی سالیدورک با کلیک روی پنجره Tools از تب اصلی، گزینه Options که دقیقا زیر Customize قرار گرفته انتخاب می شود. پنجره باز شده (System options) خود دارای دو تب اصلی است. تب اول System Options تنظیمات کلی سیستم و تب دوم Document Properties مربوط به تنظیمات همان قسمت است و تنها برای قطعه، اسمبلی یا فایل موجود اعمال می شود. در تب اول که مربوط به تنظیمات سیستم است، آپشن های بسیاری قابل تعیین است. قسمت General مربوط به تنظیمات کلی سیستم، قسمت Drawing مربوط به محیط اسکچ دو بعدی است. توجه داشته باشید که با زدن تیک بسیاری از گزینه ها، ممکن است نمایش اسکچ کامل تر شود اما به همان اندازه شلوغ تر می شود. از سوی دیگر در صورتی که از قابلیت های سخت افزاری سیستم خود مطمئن نیستید، توصیه می کنیم تا جای ممکن نحوه نمایش جزئیات را که بخشی از آن در Display style است بصورت حالات ساده تر و با جزئیات کمتر انتخاب کنید. . عکس تنظیمات سیستم سالیدورکز از طریق Solidworks System Options در قسمت های دیگر امکانات بسیاری برای تنظیم نحوه نمایش، تنظیمات مختلف بخش اسکچ، طراحی قطعه، اسمبلی و ... وجود دارد که در درسهای بعدی به آن می پردازیم. آموزش تنظیمات سالیدورکز - انتخاب و تغییر واحد سالیدورک - درس چهارم Solidworks Units Options trianing در طراحی بسیاری از قطعات و تجهیزات در Solidworks ممکن است نیاز باشد تا واحد اندازه گیری متفاوتی انتخاب شود. البته بصورت کلی واحد طراحی در سیستم متریک میلیمتر، گرم و ثانیه (mm,g,s) است. واحد طراحی در زمان اجرای نرم افزار سالیدورکز برای اولین بار مشخص می شود. برای تغییر موقت این واحد، باید به تنظیمات پوشه Document Properties مراجعه شود. بدین ترتیب از دو طریق امکان دسترسی به واحدها وجود دارد. روش اول از مسیر تب Tools و قسمت Options وارد تب Document properties و وارد بخش Units می شویم. در روش دوم که روش میانبر است از طریق بخش پایین سمت راست پنجره نرم افزار سالیدورکس انجام می پذیرد. بدین صورت که فلش کناری مخفف واحد های انتخابی را در سیستم میلیمتر، گرم، ثانیه MMGS یا سایر واحد های پیش فرض مانند IPS واحد انگلیسی یا آمریکایی است زده و با کلیک روی Edit Document Units …  وارد پنجره اصلی می شویم. عکس نحوه دسترسی به تنظیمات تغییر واحد در سالیدورکس بصورت میانبر پس از ورود به بخش تنظیم واحد در سالیدورک ، همانگونه که ملاحظه می گردد چهار واحد پیش فرض وجود دارد. - متر، کیلوگرم، ثانیه MKS - سانتیمتر،گرم، ثانیه CGS - میلیمتر، گرم، ثانیه MMGS - اینچ، پوند، ثانیه IPS همچنین گزینه Custom هم برای ایجاد واحد های انتخابی وجود دارد. با زدن این گزینه در هر بخش باید واحد مورد نظر خود را انتخاب و در نهایت کلید OK را بزنید. همانطور که گفته شد این تغییرات تنها در همین فایل اعمال می شود و سایر فایل ها با واحد های پیش فرض باز می شوند. تصویر نحوه تنظیم واحد در سالیدورکز تنظیمات سالیدورک - ستینگ مربوط پرش، اسنپ و موس در سالیدورکز - درس پنجم Solidworks Mouse and Snap Setting Tutorial تنظیمات پرش ها در نرم افزار سالیدورکس کمک فراوانی برای رسم سریع اسکچ می نماید. پرش ها یا اسنپ (snap) موجب می شود زمانی که نشانگر موس به نقاط مشخص و یا زوایای خاص نزدیک می شوید، جهت سهولت کشیدن اسکچ، نشانگر موس به آن زاویه یا نقطه پرش کند. برای تنظیمات پرش یا اسنپ باید از طریق تب Tools وارد Options شوید و روی قسمت Sketch – Relations/Snap کلیک کنید. سه گزینه اول مربوط به فعال سازی اسنپ می شود. پس از فعالسازی اسنپ، تنظیمات مختلف آن قابل انجام خواهد بود. بدین ترتیب پرش های نشانگر موس در نقاطی مانند: ابتدا و انتهای پاره خط / مرکز کمان / وسط خط / چهار نقطه محیط دایره / تقاطع / نقطه مماس و در زاویه های: موازی و عمود بر یک پاره خط / افقی و عمودی / زوایای تعریف شده در بخش زاویه (Angle) خواهد بود. برای مثال با تعیین زاویه پرش Snap Angle - 45 درجه، در هنگام ترسیم خطوط در محیط اسکچ سالیدورکز - Solidworks sketch، با نزدیک شدن به مضارب زاویه 45 درجه، نشانگر موس به زاویه مورد نظر پرش می کند. روش دسترسی به تنظیمات پرش ها یا اسنپ در تنظیمات و ستینگ سالیدورک همچنین با زدن تیک گزینه Grid محیط اسکچ سالیدورکس بصورت یک صفحه شطرنجی در می آید. این صفحه شطرنجی مانند کاغذ شطرجی نقشه کشی، موجب ایجاد سهولت در کشیدن اسکچ خواهد شد. در محیط سالیدورک بصورت پیش فرض ارتباط زوم و اسکرول موس عکس نرم افزار هایی مانند اتوکد است. یعنی با غلتاندن اسکرول موس به جلو، زوم به بیرون Zoom Out انجام می شود. برای برعکس کردن این روند کافی است به بخش View رفته و روی گزینه Reverse mouse wheel direction کلیک نمایید. روش تغییر جهت اسکرول موس در بخش Solidworks system options آموزش تنظیمات عمومی سالیدورکز - درس ششم Solidworks General options training در این بخش از آموزش های پیشرفته و در قسمت Solidworks Options، روش جدیدی برای ورود به تنظیمات سالیدورک را آموزش می دهیم. برای دسترسی به بخش تنظیمات از نوار اصلی، روی آخرین آیکون سمت راست کلیک کنید. با این روش مستقیما وارد بخش Options و تنظیمات عمومی سالیدورکس می شوید. در بخش تنظیمات عمومی (General) گزینه اول برای لود آخرین فایل باز مانده در نرم افزار قبل از بستن است. با فعال کردن این گزینه، هر بار که نرم افزار را باز می کنید، آخرین فایل قبل از بستن آن، مجدد باز می شود. البته فعال کردن این گزینه موجب سنگین شدن Solidworks می شود. گزینه بعدی (Input dimension value) مربوط به نمایش قسمت Modify در محیط اسکچ است. گزینه single command per pick ابزار اندازه گذاری را پس از هر استفاده پاک می کند. سایر این گزینه ها کارهای زیر را انجام می دهد : Use shaded face highlighting: صفحه انتخاب شده در مدل سه بعدی را بصورت خودکار رنگی می کند Use system separator for dimensions: از علامت "." بصورت پیش فرض برای ممیز استفاده می کند Use English language menus: در صورتی که در هنگام نصب برنامه محل پیش فرض را، جایی بجز کشور های انگلیسی زبان انتخاب کنید، با استفاده از این گزینه، زبان سالید ورک انگلیسی می شود. Use English language feature and file names: مانند گزینه قبل برای استفاده از فایل های به زبان انگلیسی Enable Confirmation Corner: برای تأیید هر عملیات در سالیدورک، علامت تیک (تأیید) و ضربدر (لغو) در گوشه سمت راست صفحه نمایش داده می شود. Auto-show Property Manager: در هنگام انتخاب اندازه ها، اسکچ ها و ...، پنجره Property manager بصورت خودکار باز می شود. Auto-size Property Manager when panels are split: تنظیم خودکار اندازه Property manager Enable Feature Xpert: در هنگام ادیت قطعات در محیط اسمبلی سالیدورکز، بصورت خودکار آنها را فیکس می کند تا عملیات ویرایش با سهولت انجام شود. Enable Freeze bar: در هنگام مدلسازی این امکان را به شما می دهد که بعضی عملیات را غیر قابل تغییر تعریف کنید تا در هنگام تغییر سایر ویژگی ها، برای بازسازی آن ویژگی یخ زده (غیر قابل تغییر) عملیات و پروسس توسط پردازنده مرکزی انجام نشود. برداشتن تیک این گزینه سرعت بازسازی مدل را (Rebuild) افزایش می دهد ولی ممکن است در بازسازی مدل، مشکلات بوجود آمده نمایش داده نشود یا بعضی از ویژگی های متغیر و وابسته به مدل تغییر نکنند. When rebuild error occurs: در هنگام بازسازی مدل (Rebuild) و در صورت بروز خطا، سه انتخاب دارید: Stop: عملیات را متوقف می کند تا خطا رفع شود. Continue: بدون در نظر گرفتن خطا عملیات را ادامه می دهد. Prompt: برای ادامه یا توقف عملیات پرسش می شود. Show latest news feeds in task pane: آخرین آپدیت ها را نمایش می دهد. در صورتی که از نرم افزار کرک شده سالیدورک استفاده می کنید و بخش بروز رسانی را غیر فعال کرده اید، این گزینه نیز مفید نخواهد بود. Enable sounds for SOLIDWORKS events: امکان تنظیم صدا و اعلان های مختلف برای تمامی هشدارها، تغییرات و سایر رخداد ها در نرم افزار سالیدورکز طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی

ادامه
4 اسفند 2018

مهندسی معکوس چیست؟

"مهندسی معکوس" یعنی چه؟ مهندسی معکوس به معنی یک روش علمی، برای شناختن اصولی و کامل یک دستگاه، قطعه صنعتی، نرم افزار، پلت فرم و فرآیند از روی نمونه تولید یا اجرا شده با کیفیت است. می توانیم بگوییم مهندسی معکوس یعنی استفاده از یک پاسخ برای رسیدن به سوال. در این تعریف پاسخی که ما از آن صحبت می کنیم معمولا یک محصول(نرم افزار، دستگاه، فرمول شیمیایی) است که شرکت برای رفع نیاز مشتریان و بالا بردن سهم بازار خود، آنرا تولید کرده و ما می خواهیم به دانش فنی و فرآیندهای تولیدش پی ببریم. این محصول شاید یک دستگاه مثل ماشین آلات خط تولید، تجهیزات پزشکی، یک نرم افزار یا پلت فرم و یا حتی یک محصول شیمیایی و دارویی باشد. متاسفانه در چند سال اخیر از مهندسی معکوس به عنوان یک روش تست زدن در کنکور یاد می شود. در این روش با توجه به تفاوت جواب ها و گزینه های تستی و حذف کردن موارد غلط، به جواب درس سوال می رسند. این نوع مهندسی معکوس مورد نظر ما نیست و تمرکز ما در این مقاله روی مهندسی معکوس صنعتی خواهد بود. البته حوزه های مهندسی معکوس نرم افزار و فرمول شیمیایی هم نیازمند توضیحات دیگری است که ما در آن تخصصی نداریم و بیشتر می خواهیم درباره مهندسی معکوس دستگاه و تجهیزات با شما سخن بگوییم. تعریف مهندسی معکوس در رشته مکانیک تعریفی که ما می خواهیم در مورد مهندسی معکوس در صنعت ارائه کنیم، کاملا با استفاده آن برای تست و کنکور تفاوت دارد. البته تعریف جهانی Reverse engineering هم به توضیحات ما نزدیکتر است. فرض کنید که شما یک دستگاه یا محصول خارجی دارید که به خاطر قیمت بالا یا مشکلات تحریم و واردات نمی توانید در حال حاضر آن را تامین کنید. در اینجا شما می توانید با استفاده از خدمات مهندسی معکوس مکانیک ، به دانش طراحی، نحوه عملکرد، آنالیز مواد و روش ساخت قطعه یا دستگاه مورد نظر پی ببرید. با این کار قادر خواهید بود محصول مورد نیازتان را با قیمت کمتر و در داخل ایران تولید کنید. در عین حال چون به علم و دانش طراحی و ساخت آن دستگاه رسیده اید، این امکان را هم خواهید داشت که تغییرات لازم را در نسخه های بعدی اعمال نمایید. البته طراحی صنعتی یک محصول کاملا جدید، روشی دیگر برای تولید است. اما به خاطر اینکه در طراحی همیشه خطا وجود دارد، زمان و هزینه بیشتری را برای شما در پی خواهد داشت. فراموش نکنید که مزیت بزرگ طراحی محصول جدید این است که می توانید راحتتر حقوق معنوی محصول خود را در اختیار بگیرید و در عین حال به عنوان لیدر بازار مطرح بشوید. فرق مهندسی معکوس و کپی کاری دستگاه از مهمترین نکات هنگام ساخت یک دستگاه یا قطعه از روی نمونه خارجی، آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس و دانستن تفاوت آن با کپی کردن است. در روش کپی کردن یک دستگاه یا محصول، تمام قطعات در شرایط کارگاهی و عموما بدون وجود مستندات فنی(مانند نقشه یا مدل سه بعدی) کپی می شود. این روش اصولا به حالت سنتی انجام می پذیرد و ساخت نقشه و مدل سه بعدی دستگاه مفهومی ندارد و متریال هر قطعه نیز به صورت اصولی ارزیابی نخواهد شد. روش کپی کردن محصول یا دستگاه خارجی، در ظاهر هزینه کمتری برای کارفرما خواهد داشت. ولی به دلیل اصولی نبودن این متد، معمولا تعداد دفعات سعی و خطا و بروز ایراد در دستگاه کپی شده، موجب خواهد شد هزینه نهایی آن از فرآیند مهندسی معکوس بسیار بیشتر باشد. مراحل مهندسی معکوس از دیگر مشکلات روش کپی کردن قطعه یا محصول، میتوان به این مورد اشاره کرد که توسط یک کارگاه انجام می شود. به همین خاطر در نهایت کارفرما، بصورت کامل وابسته به آن کارگاه خواهد بود و امکان تولید محصول کپی شده در خارج از آن کارگاه وجود ندارد. بر خلاف این متد، مهندسی معکوس قطعات و تجهیزات صنعتی، فرآیندی کاملا اصولی است که فعالیت هایی مانند دمونتاژ، مونتاژ، مدلسازی سه بعدی، تهیه نقشه های ساخت و آنالیز متریال را شامل می شود. در مهندسی معکوس، مستند سازی اهمیت ویژه ای دارد. بدین ترتیب پس از مدلسازی سه بعدی نمونه خارجی دستگاه با نرم افزارهایی مانند سالیدورک ، کتیا و ... ،اطلاعات کاملی از کلیه قطعات و المان های مورد نظر تجهیز استخراج می شود و کارفرما با دانش کامل نسبت به نحوه عملکرد و کارکرد هر یک از قطعات و اجزای دستگاه، می تواند فرآیند تولید را برون سپاری نموده و یا دستگاه را در داخل شرکت تولید نماید. یک نقطه قوت دیگر مهندسی معکوس این است که به دلیل حذف فرآیند سعی و خطا، سرعت کار افزایش یافته و امکان ایجاد تغییرات در دستگاه نیز وجود خواهد داشت. در این مرحله با استفاده از نرم افزاری مانند سالید ورکز می توان شرایط کاری دستگاه را قبل و بعد از اعمال تغییرات در محیط سه بعدی مشاهده نمود و نیز ایرادات احتمالی را پیش از ساخت بر طرف نمود. کاربردهای مهندسی معکوس به صورت کلی دلایل استفاده از مهندسی معکوس به شرح زیر است: - مهندسی معکوس یک دستگاه از روی نمونه خارجی. بررسی اینکه محصول چگونه کار می‌کند. از چه اجزایی تشکیل شده و برآورد هزینه‌ ها - بهینه سازی دستگاه یا تجهیز از روی نمونه موجود - بهینه سازی خط تولید و افزایش بهره وری - بدست آوردن اطلاعات حساس مانند جنس قطعات یک قطعه یا محصول به کمک دیس اسمبل (دمونتاژ) و آنالیز متریال - اهداف علمی و آموزشی مانند تهیه راهنمای مصور تعمیرات، یا مونتاژ و دمونتاژ - تولید یک ماده خاص، ترکیب شیمیایی و یا فرمول مشخص - ساختن یک پلت فرم و نرم افزار از روی نمونه مشابه مهندسی معکوس ماشین آلات خط تولید انجام پروژه مهندسی معکوس از روی دستگاه اروپایی مشاوره در مورد طراحی و تولید محصول شماره موبایل : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 نمونه پروژه های مهندسی معکوس آراکو در اینستاگرام وبلاگ تخصصی سالیدورک(سالیدورکس) و خدمات مهندسی معکوس شرکت آراکو صفحه خدمات مهندسی معکوس آراکو دانلود مقاله، جزوه و فایل آموزش مهندسی معکوس با سالیدورک مقاله پی دی اف استفاده از مهندسی معکوس برای ساخت ایمپلنت مفصل زانو دانلود کتاب آموزش مهندسی معکوس در مدلسازی قطعه سه بعدی مقاله استفاده از روش مهندسی معکوس در ریختگری آشنایی با مهندسی معکوس در مکانیک

ادامه
4 بهمن 2018

نمونه سازی سریع یا پرینت سه بعدی – بخش اول / FDM

پرینت قطعات سه بعدی با تکنولوژی افزایشی ر مقاله معرفی تکنولوژی نمونه سازی سریع در خصوص روش جدید تولید قطعات با استفاده از پرینتر های سه بعدی توضیح دادیم ( برای مشاهده مقاله اول می توانید اینجا کلیک کنید ). در ادامه این سری مقالات میخواهیم هر یک از این روش ها را بصورت تخصصی تر مورد بررسی قرار دهیم. یکی از اولین متد های پرینت سه بعدی روش Fused deposition modeling (FDM) است. چه اینکه شما یک مهندس مکانیک باشید و بخواهید انطباق قطعه مدل سازی شده خود را با مجموعه ببینید و یا یک مهندس معمار با ایده ای برای یک طراحی خلاق، می توانید از پرینتر های سه بعدی ساخته شده بر پایه تکنولوژی FDM استفاده کنید. با وجود اینکه این روش یکی از قدیمی ترین مکانیزم ها در تاریخ پرینترهای سه بعدی است، امروزه نیز با وجود گسترش تکنولوژی ها و روش های پرینت سه بعدی همچنان کاربرد گسترده ای دارد. طراحی محصول، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه سالیدورک همانگونه که در مقاله گذشته نیز ذکر شد، پرینتر های سه بعدی مانند سایر تجهیزات و افزار های کنترل کامپیوتری به زبان مشترکی برای ارتباط با کامپیوتر و طراح نیاز دارند. برای این زبان مشترک محققان فرمت Fused deposition modeling (FDM)را تعریف کردند. حتما دیده اید که در نرم Solidworks یا CATIA امکان گرفتن خروجی با این فرمت وجود دارد. بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی پرینتر های سه بعدی که با سیستم DFM کار می کنند، در واقع پلاستیک ذوب شده را بصورت لایه لایه روی سطح مبدأ دستگاه ریخته تا شکل نهایی ایجاد شود. پلاستیک مایع پس از مدتی که سرد شود، به حالت جامد در می آید. کیفیت سطح و دقت نهایی در پرینتر های سه بعدی که با تکنولوژی DFM کار می کنند دقت مطلوبی برای کارهای غیر صنعتی است و باید به این نکته هم توجه داشته باشید که این قطعات بیشتر برای بررسی  و نمایش استفاده می شوند و قابلیت کاربردی (Functional) ندارند. تصویر شماره 1 : شماتیک نحوه عملکرد پرینتر های سه بعدی بر پایه روش FDM هر لایه مذابی که روی لایه جامد شده قبلی می آید، با آن پیوند خورده و پس از سرد شدن به حالت جامد در می آید. زمان پرینت با توجه به مقدار مواد مورد استفاده (وزن قطعه) و پیچیدگی هندسی آن تعیین می شود. پس از اتمام پروسه پرینت سه بعدی در روش  FDM، ساپورت کار به راحتی و با شستشو با آب یا یک حلال از قطعه جدا می شود. تصویر شماره 2 : یک قطعه ساخته شده با پرینتر سه بعدی بر پایه تکنلوژی FDM گستره زیادی از مواد در این سیستم ها قابل استفاده اند. ABS (acrylonitrile butadiene styrene) و PC (polycarbonate) از پرکاربرد ترین آنها هستند. امروزه بسیاری از دانشگاه ها و کمپانی های پیشرو در جهان از این تکنولوژی برای مصارف تحقیق و توسعه استفاده می کنند. وبلاگ تخصصی طراحی و مهندسی معکوس

ادامه
4 بهمن 2018

راه آهن برقی یا راه آهن سریع السیر

در طول بیش از ۳ دهه‌ای که از راه‌اندازی تنها خط‌آهن برقی ایران در مسیر تبریز- جلفا می‌گذرد، مسئله برقی کردن دیگر خطوط ریلی و نیز راه‌اندازی قطار پرسرعت در ایران، بارها روی میز مسئولان قرار گرفته اما هیچ‌یک از این دو تاکنون به نتیجه نرسیده است؛ آن هم در شرایطی که افزایش سرعت برای جذابیت‌بخشی به حمل‌ونقل ریلی، مسئله‌ای حیاتی بوده و با توجه به سهم اندکی که این شیوه از حمل مسافر کشور دارد، اولویتی برای بخش مسافری به نظر می‌رسد. به گزارش روزنامه گسترش تجارت، امروز قطارهای برقی، شیوه‌ای بسیار عادی از حمل‌ونقل ریلی دنیا هستند. از راه‌اندازی نسل نخست قطارهای پرسرعت در دنیا بیش از ۵ دهه می‌گذرد و در چین، قطارهایی با سرعت بالای ۴۰۰ کیلومتر بر ساعت وارد مرحله فعالیت شده‌اند. با این‌وجود در کشور ما هنوز تلاش‌ها درباره افزایش سرعت قطارها به ثمر نرسیده و همچنان بحث‌ها درباره برقی‌سازی یا راه‌اندازی قطارهای پرسرعت در برخی مسیرها و اولویت داشتن یکی بر دیگری در جریان است. به‌عنوان نمونه درحالی که خط‌آهن تهران- مشهد به‌عنوان نخستین مسیر برای تجربه برقی‌سازی راه‌آهن در ایران انتخاب شده، برخی کارشناسان معتقدند در این مسیر راه‌اندازی قطار پرسرعت اولویت دارد و برقی‌کردن این مسیر، کشور را از گام نهادن در زمینه قطار پرسرعت دور خواهد کرد. البته موافقان این طرح، مزیت‌های متعددی برای برقی کردن این مسیر برمی‌شمرند که در این گزارش خواهید خواند. مزیت‌های راه‌آهن برقی تهران-مشهد نسبت به قطار پرسرعت عباس قربانعلی‌بیک - نخستین مجری طرح برقی کردن راه‌آهن در ایران: درباره طرح برقی کردن مسیر ریلی تهران- مشهد این پرسش مطرح می‌شود که چرا در مقایسه با گزینه‌های دیگر، طرح برقی کردن مسیر انتخاب شده است. با توجه به اینکه مسیر تهران- مشهد حدود نیمی از مسافران راه‌آهن کشور را به خود اختصاص داده است، در زمان بررسی و مطالعه برای طرح برقی‌سازی راه‌آهن در ایران در سال ۸۶ این مسیر ازسوی مشاور خارجی به عنوان اولویت نخست انتخاب شد. در آن زمان این مسیر حدود ۱۳ میلیون مسافر داشت و اکنون مدت‌هاست تعداد مسافر این مسیر از ۱۵ میلیون نفر گذشته است. براساس مطالعات آن زمان، برای این تعداد مسافر ۱۳۰ لکوموتیو دیزلی لازم بود و با استفاده از ۲لکوموتیو هر قطار باید با ۲ لکوموتیو حمل می‌شد. توان هر لکوموتیو دیزل حدود ۲/۴مگاوات بوده و برای کشیدن قطار نیز حدود ۱/۸ مگاوات مصرف می‌شد و با استفاده از لکوموتیو روی هم رفته حداکثر ۳/۶مگاوات انرژی تامین می‌شود. اگرچه نرخ لکوموتیو برقی با دیزلی یکسان است، اما یک لکوموتیو برقی، بیش از ۶ مگاوات قدرت کششی دارد، بنابراین با یک لکوموتیو برقی می‌توان کار دو لکوموتیو دیزلی را انجام داد. این یکی از مزیت‌های قطار برقی مسافری است. مسئله بعدی این است که وقتی مسیر ریلی موجود برقی می‌شود، می‌توانیم رفت و آمد روزانه در آن را به دو بار افزایش دهیم، یعنی یک بار رفت و یک بار برگشت. این بدان معنی است که یک قطار برقی می‌تواند کار ۴ قطار معمولی را انجام دهد. از سوی دیگر چون با این کار زمان سیر به جای ۱۲ ساعت به ۶ ساعت تبدیل می‌شود، بنابراین درعمل ظرفیت واگن ما حدود ۲ برابر می‌شود، زیرا با رفت و برگشت دو بار در روز یک واگن، در واقع استفاده از آن دوبرابر می‌شود. از طرف دیگر چون در قطار برقی، واگن‌های ما به جای کوپه‌ای، صندلی‌دار می‌شود، درنهایت ظرفیت واگن به ۴ برابر خواهد رسید. بنابراین با برقی شدن، درعمل بهره‌وری لکوموتیو نسبت به لکوموتیو دیزلی، ۴ برابر و بهره‌وری واگن‌ها نیز ۴ برابر می‌شود. برای مشاهده ادامه این مقاله در سایت خبری تین نیوز اینجا کلیک کنید وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریتی در بخش ریلی/ راه آهن) مشاوره مدیریت حمل و نقل و راه آهن

ادامه
29 بهمن 2018

خصوصی سازی در راه آهن

تغییر نسبت درآمد به هزینه در راه‌آهن ژاپن از 65% به 110% طی 1985 تا 1990 (2007 به 123%) پس از خصوصی­‌سازی (جدول هزینه و درآمد راه آهنهای سریع السیر در سال 2007 UIC، صفحه 102) نشان از تصمیمات عقلایی مهندسان در زمان طراحی شبکه و قطار سریع (از جمله قطارهای خودکشش عریض) و انتخاب الگوی صحیح خصوصی سازی (با رویکرد پیوستگی عمودی) دارد که می‌توان آنها از مهمترین عوامل موفقیت این تجربه استثنایی برشمرد. هرچند پیش نویس قانون دسترسی آزاد به شبکه ریلی در زمان مرحوم دکتر دادمان اواخر دهه 70 در راه آهن تنظیم شد ولی خصوصی سازی راه‌­آهن ایران در سال 1384 (بر مبنای تفکیک عمودی) ابتدا از واگن‌های باری که واگذاری آنها به بخش خصوصی یا نیمه خصوصی با تعهد سیر روزانه 300 کیلومتر آغاز و با پیشنهاد افزایش بارمحوری از 20 به 22.5 که مدتها مورد چالش برانگیز جلسات سطوح ارشد مدیران بود از نظر اقتصادی موجه شد. متاسفانه بدون آزمون امکانپذیری انجام تعهد سیر 300 کیلومتر برای واگذاری واگن‌های ملکی راه آهن و با هدف افزایش ناوگان جدید باری که نیازی به آن نبود شرکتها مکلف به خرید واگنهای نو بر اساس مشخصات مصوب شدند. سیر واقعی واگن‌ها طی بیش از یک دهه از واگذاری واگن‌ها در محدوده 100 کیلومتر در روز بوده (سالانه  30 تا 40 هزار کیلومتر) و تغییر زیادی نداشته (این عدد در دنیا به بیش از 250 هزار کیلومتر در سال رسیده است) و این موضوع موجب کم شدن انگیزه بخش خصوصی در افزایش سرمایه گذاری در این صنعت شد و حتی طی سالهای اخیر با عوامل دیگری مانند کاهش یا حذف حق دسترسی طی چند سال اول بخش خصوصی برای خرید واگن ترغیب شد. قرارداد اخیر خرید 3 میلیارد دلار ناوگان باری، مسافری و لکوموتیو از روسیه توسط راه آهن مبین ناکارآمدی و غلط بودن مسیر خصوصی سازی به سبک ناقص اروپایی در راه آهن میباشد که جا دارد متولیان امر به آسیب شناسی آن همت گمارند و قبل از سرمایه گذاری بیشتر به شناسایی و رفع عوامل عدم موفقیت بپردازند. (پیشنهاد جایگزین  استفاده از الگوی تجمیع عمودی مانند خصوصی سازی راه آهن ژاپن است که از سال 84 به مدیران وقت پیشنهاد شد) با وجود تصویب قانون مدیریت سوخت در سال 1386 که پس از فرمایشات مقام معظم رهبری در نماز عید فطر مصوب و دولت موظف به افزایش سهم حمل بار ریلی از 7 به 30% و سهم مسافر از 4 به 18درصد  شد، تا سال 1390 نه تنها سهم ریلی افزایش نیافت بلکه این بخش شاهد کاهش سهم ریلی از کل حمل و نقل کشور بویژه در بخش بار شد. متاسفانه این روند کاهشی طی دو دهه گذشته سهم حمل بار از طریق ریل را از 23درصد در سال 1370 به  14 شد در سال 1381 و 7 درصد در سال 1386 رسانده و طی 6 سال منتهی به سال 1390 رشد راه آهن در مجموع واحد حمل حدود 18 درصد  بوده ( از 33 میلیارد به 39 میلیارد واحد حمل) و این در حالی است که حمل و نقل جاده‌­ای طی همین مدت بیش از 30 درصد رشد داشته است و این در شرایطی است که در سیاستهای کلی بخش حمل و نقل ابلاغی از سوی مقام معظم رهبری در برنامه سوم، و اخیرا در برنامه ششم اولویت حمل و نقل ریلی به صراحت تاکید شده است. با توجه به رهنمودهای مقام معظم رهبری در بازدید از گروه مپنا در خصوص افزایش سهم حمل و ­نقل ریلی و نظر به حمایت‌های مکرر ریاست محترم جمهور از حمل­ و نقل ریلی و قوانین مصوب مجلس شورای اسلامی بویژه قانون مدیریت سوخت مصوب سال 1386، ماده 164 قانون برنامه پنجم در خصوص مشارکت بخش خصوصی برای افزایش ظرفیت شبکه با روش BOT در برنامه پنجم و بند ق تبصره 2 بودجه سال 93 (ماده 12 قانون حمایت)، شرایط بسیار مناسبی برای ایجاد یک تحول اساسی در این زیرساخت مهم فراهم شده است که چنانچه با نقشه راه مناسبی بستر حضور کشورهای پیشرفته در زمینه ریلی قرار گیرد بهتر میتوان به رشد مورد انتظار در این صنعت گلوگاهی دست یافت. برای مشاهده این مقاله در سایت تین نیوز اینجا کلیک کنید. وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریتی در بخش ریلی/ راه آهن) خدمات مشاوره راه آهن، مترو و حمل و نقل ریلی

ادامه
24 بهمن 2018

تکنولوژی پرینت سه بعدی - نمونه سازی سریع

نمونه سازی سریع یا Rapid Prototyping چیست؟ با گذشت سالها از انقلاب صنعتی و ورود بشر به عصر فناوری اطلاعات، سرعت رشد صنایع به حدی افزایش یافت که دیگر حتی روش های اوایل قرن بیستم به هیچ وجه پاسخگوی نیازهای یک صنعت برای تنوع محصولات و به روز رسانی آنها نبوده است. از سوی دیگر صنایع برای بقای خود در بحران های اقتصادی باید به فکر کاهش هزینه های تحقیق و توسعه می بودند.  از این رو دانشمندان، محققان و صنعتگران دست به دست یکدیگر دادند و به ارائه روشهایی نوین برای افزایش سرعت تحقیق و توسعه پرداختند. بدون شک اولین این روش ها حرکت به سمت طراحی به کمک کامپوتر (Computer Aided Design – CAD) بوده است. در خصوص تاریخچه و مفاهیم طراحی به کمک کامپیوتر قبلا مقالات و مطالب زیادی گفته شد که برای مطالعه آنها می توانید بر روی لینک های زیر کلیک کنید. مطالب مربوط به طراحی به کمک کامپیوتر و آشنایی با نرم افزارهای طراحی مکانیکی در وبلاگ شرکت استفاده از کامپیوتر ها برای ایجاد یک تصویر بهتر، ویرایش آسان تر و کاهش خطا های انسانی دستاوردی بسیار خوب بود. اما برای بهینه سازی روش های تبدیل این طرح ها به واقیت نیز باید فکری می شد. در اواخر دهه 80 میلادی اولین متد ها برای نمونه سازی سریع (Rapid Prototyping) به واقعت بدل شد. نمونه سازی سریع به مجموعه ای از روشها گفته می شود که برای ساخت مدل فیزیکی (یا واقعی) بر مبنای مدل سه بعدی طراحی شده به کمک کامپیوتر (CAD Model) استفاده می شود. منظور از این روش ها معمولا چاپ سه بعدی (3D-Printing) و یا ساخت افزایشی (Additive Manufacturing) است. حتما میدانید که تا قبل از این روش های ساخت قطعات به دو دسته کلی تقسیم میشده اند: 1- روش های با براده برداری. این روش ها همان گونه که از اسم آن مشخص است شامل فرایند هایی می شوند که با براده برداری از قطعه به شکل دلخواه خواهیم رسید و شامل موارد زیر می شوند - فرز کاری و تراش کاری - سنگ زنی - اره کردن - سمباده زنی / سوهان زنی - قلم زدن 2- روش های بدون براده برداری. این روش ها نیز مشخص است که مواردی را در بر می گیرند که شکل گیری قطعه بدون براده برداری  انجام می شود و شامل موارد زیر می شوند - ریخته گری - چکش کاری - پرس و فورج - خمکاری اما با استفاده از  تکنولوژی ها جدید، دسته دیگری نیز به دو دسته کلی روش های ساخت اضافه گردید و آن تولید افزایشی (Additive Manufacturing) می باشد. در این روش در واقع با اضافه کردن مواد بصورت لایه لایه قطعه نهایی شکل می گیرد. هرچند که با توسعه ماشین های فرز و تراش و ارتقای این ماشین ها به سیستم های کنترل عددی NC-Numerical Control و سپس کنترل عددی توسط کامپیوترCNC-Computer Numerical Control که امکان ساخت بسیاری از قطعات از بلوک های بزرگ را بدون نیاز به قالب و مراحل دیگر فرایند های ساخت فراهم آوره اند، اما نمونه سازی سریع بیشتر به فرایند ساخت افزایش اطلاق می گردد. تصویر شماره 1 : ساخت نمونه واقعی با مقیاس مشخص، از روی مدل طراحی شده توسط کامپیوتر روش نمونه سازی سریع خود دارای چند پروسه مختلف است که در زیر به برخی از آنها اشاره می شود: 3D printing (3DP) Ballistic particle manufacturing (BPM) Directed light fabrication (DLF) Direct-shell production casting (DSPC) Fused deposition modeling (FDM) Laminated object manufacturing (LOM) Shape deposition manufacturing (SDM) (and Mold SDM ) Solid ground curing (SGC) Stereo lithography (STL) Selective laser sintering (SLS)

ادامه
21 بهمن 2018

کارخانه مشترک موتور خودرو

در حاشیه دوازدهمین نمایشگاه بین‌المللی قطعات، لوازم و مجموعه‌های خودرو تهران در آبان ماه، مدیرعامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران (ایدرو) از طرح وزارت صنعت، معدن و تجارت برای ادغام قطعه‌سازان داخلی خبر دادند. پایین بودن قیمت سوخت طی چند دهه گذشته منجر به شکل‌گیری الگوهای غلط استفاده از وسیله نقلیه شخصی و مصرف سوخت شده به نحوی که با افزایش متوسط عمر خودرو های سواری و استفاده فراوان از خودرو شخصی، سرانه مصرف سوخت خودروهای ایران به چند برابر متوسط جهانی آن رسیده است. بالا رفتن قیمت خودرو و بالا بودن نرخ مشارکت بانکها برای ارائه وام به خریداران در ایران موجب انگیزه پایین مالکان خودرو برای تعویض و جایگزینی خودرو می‌شود که این امر علاوه بر افزایش بیشتر مصرف سوخت موجب آلودگی بیشتر هوا و هزینه‌­های شهری  برای ایجاد فضای سبز بیشتر (که نهایتا باید توسط مردم پرداخت گردد) و هزینه درمان بیماران میگردد که این امر نیز با وجود بهبود پوشش بیمه ها عملا توسط مردم پرداخت می‌شود. (تاثیر بسیار مهم دیگر بالا بودن قیمت خودرو، کاهش فروش خودروسازان است که دو اثر نامطلوب خواهد داشت که اولی کاهش درآمد و دوم بالا رفتن قیمت تمام شده که مشکل اول را تشدید مینماید) برای کاهش قیمت تمام شده روش معمول شرکتهای خودروساز ایرانی تامین برخی اقلام مصرفی بویژه در بخش موتور از شرکتهای چینی است که این امر موجب افت کیفیت بیشتر و کمتر شدن انگیزه مالکین خودرو بویژه خودروهای تجاری و پرکار برای جایگزینی خودرو با نمونه های جدید میگردد. از آنجایی که این مشکل در سایر کشورهای خودروساز بویژه آلمان، فرانسه، ژاپن، کره، آمریکا و ... نیز وجود دارد که با بالا بودن دستمزد نیروی انسانی حساسیت بیشتری مییابد به نظر میرسد استفاده از تجربیات ایشان میتواند الگوی مناسبی را برای کاهش این مشکلات ترسیم نماید. با توجه به نقش قوای محرکه بویژه موتور در هزینه های توسعه یک خودرو جدید مشاهده میشود بسیاری از شرکتهای بزرگ از موتورهای مشترک در خودروهای متفاوت بهره میبرند که تجربه شرکتهای پژو و سیتروئن در تشکیل PSA و کرایسلر، میتسوبیشی و هیوندایی با تشکیل GEA نمونه­های بسیار خوبی از این رویکرد میباشند. در خودروهای 10 گانه کلاس 500 شرکت BMW استفاده مکرر از دو موتور پایه 2 و 3 لیتری با 4 و 6 سیلندر (بنزینی و دیزلی) در 9 نوع خودرو عمده این شرکت در این کلاس قابل توجه است که به عنوان نمونه دو خودرو 520 و 528 از موتور با حجم 1997 سی سی استفاده نموده اند و این در حالی است که بر اساس روش اولیه نامگذاری خودروهای مذکور بعد از شماره اول سمت چپ که مبین کلاس خودرو است دو شماره بعدی شاخص حجم موتور بود. با بررسی سه کلاس 300، 500 و 700 این شرکت ملاحظه میشود که از 31 نوع خودرو بنزینی، دیزل و هیبرید، 27 نوع مجهز به موتورهای 2 و 3  لیتری بنزینی یا دیزلی هستند که این امر نه تنها هزینه اولیه این شرکت­ خودرو ساز بلکه قیمت تمام شده خودرو و هزینه خدمات پس از فروش را نیز کاسته و رضایت مشتری و کیفیت خدمات را نیز می‌افزاید. تنوع بسیار زیاد موتور در خودروهای ایرانی و تفاوت اندک حجم و توان بسیاری از آنها (13 نوع موتور ایران خودرو) با وجود مشخصات نزدیک و غالبا یکسان بدنه این خودروها موجب بالا رفتن هزینه تولید سازندگان ایرانی از یک سو و قیمت تمام شده خودرو میگردد و چنانچه این رویکرد با استراتژی اقیانوس آبی (که انتخاب آن توسط سواچ توانست ساعت سازان سوئیسی را از نابودی نجات دهد و قبلا در نوشته مورخ 30 خرداد 95 اشاره شده) و تجمیع و کاهش تنوع موتورها جایگزین شود می‌توان علاوه بر رفع مشکل مالی شرکت‌های خودروساز با حفظ اصالت، مالکیت و رقابت سازنده آنها زمینه کاهش قیمت و افزایش فروش داخل سهم منطقه ای خودرو ایرانی را در راستای اقتصاد مقاومتی فراهم کرد. برای مشاهده اصل مقاله در پایگاه خبری تین نیوز (وب سایت تخصصی اخبار حمل و نقل) میتوانید اینجا کلیک کنید. لینک مقاله کارخانه مشترک موتور خودرو در تین نیوز وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریتی حمل و نقل و راه آهن)

ادامه
18 دی 2018

تنسی تاکسیدو و آلودگی هوای تهران

دو دهه پیش یکی از بزرگان سیاست و صنعت کشور در پاسخ یکی از خبرنگاران در مورد زمان توقف تولید پیکان پاسخ دادند که ما همه پیکان تولید می­‌کنیم (مشابه مشکل پیکان همه جا هست)، چند هفته پیش هم یکی از تحلیگران اجتماعی اقتصادی با یادآوری کارتون «تنسی تاکسیدو و چاملی» خاطره برای کودکان دهه شصت را یادآوری کردند. تنسی و چاملی تلاش می‌کنند کارهایی انجام دهند که برای‌شان مفرح یا حلّال مشکلات باشد. این دو هر بار ایده‌ای به ذهن‌شان می‌رسد و برای عملی کردن آن از باغ وحش می‌گریزند و پیش پروفسوری می‌روند به نام «آقای ووپی». ووپی پروفسوری است که همه چیز می‌داند، کمدی دارد که انواع وسایل علمی در آن است و تخته سیاه سه بعدی را از میان کمدش بیرون می‌کشد و شروع می‌کند درباره ایده «تنسی تاکسیدو و چاملی» توضیح می‌دهد. مدیر در سبک «تنسی تاکسیدو و چاملی» بی‌حوصله است، وقت و حال ندارد بپرسد "چقدر، برای چه کاری، توسط چه کسی، با چه تضمینی، دارای چه اثری، در چه بازه زمانی، بر اساس چه الگویی، به اعتبار کدام آزمون، مقایسه‌شده با کدام کشور، تأییدشده توسط کدام مطالعه، پشتیبانی‌شده با کدام سند سیاستی، اجرای آزمایشی در کدام مقیاس و ...؟" در چند دهه اخیر آلودگی هوا نه فقط به یکی از مهمترین دغدغه‌های مسئولان شهر تهران و سایر کلان‌شهرها تبدیل شده بلکه پیامدهای زیان‌بار این پدیده از جمله تعطیلی وزارتخانه ها، موسسات و شرکتهای دولتی و دانشگاهها و مدارس و تحمیل هزینه‌های سنگین درمانی سبب انتقال مشکلات به مسئولین دولت و نمایندگان مجلس هم شده است. معاونت تحقیقات و فناوری وزارت بهداشت نیز در یادداشتی نسبت به بروز فاجعه مه دود لندن و مرگ ومیر گسترده بر اثر آلودگی هوا در تهران هشدار داده است. ایشان از مرگ سالانه 30 هزار ایرانی (یعنی 15 برابر کشته های زلزله) بر اثر آلودگی هوا خبر داده و گفته 150 هزار نفر  با هزینه های کمرشکن بستری می‌شوند؛ آلودگی هوا، باعث کاهش ۵ سال از عمر تهرانی‌ها شده است. این در حالی است که مدارس تهران برای آلودگی هوا چندین روز تعطیل شدند. برای حل این عارضه توسعه فضای سبز به عنوان یکی از مهمترین راهکارها و شاخصهای ارزیابی عملکرد گروه مدیریتی شهرداران بویژه در کلانشهر تهران محسوب می‌شود. وقتی توسعه فضای سبز بعنوان هدف هدف منظور شود با یک تقسیم بندی ساده سهم هر منطقه شهرداری برای احداث فضای سبز مشخص می‌شود و مدیران مربوطه با گرفتن اعتبارات مورد نیاز مراحل اجرایی کار را با سرعت آغاز می‌‌کند. رویکرد برخی از مدیران مستقل از گرایش سیاسی در پاسخ چگونگی انجام کار اینست که برای جلوگیری از هرگونه فوت وقت  با بررسی علمی و استفاده از ظاهر تجربیات سایر کشورها راه حل تجربه شده را بدون چون و چرا اجرا کنند. این رویکرد را می‌توان مشابه رویکرد تنسی دانست که راه حل مشکل را قبلا در ذهن خود انتخاب کرده و برای چگونگی انجام کار از مرجع علمی یعنی آقای ووپی سوال می‌کند و آقای ووپی هم پاسخ را در تخته سیاه سه بعدی خود تشریح می‌کند و مدیر با انگیزه زیاد و حس مثبت برای تحقق آن تلاش می‌کند که ما آن را رویکرد علمی- احساسی می‌نامیم. در مقابل این رویکرد رویکرد عقلی- علمی است که اول با پرسش چرا کار را آغاز می‌کند و پس از مشخص شدن عوامل و ریشه ها به یافتن روش حل مشکل و پاسخ چگونگی حل مشکل می‌پردازد (رویکرد 7 گامی تویوتا برای حل مسئله). موضوع آلودگی هوا فقط به عنوان نمونه محسوس برگزیده شده که با این رویکرد چند تفاوت در تصمیمات مشاهده می‌شود از جمله، کاشت درختان همیشه سبز به جای درختان دو فصلی، کاشت درختان ده سال به بالا به جای نهال، توسعه درختکاری بجای چمنکاری، افزایش فضای سبز در مناطق غربی و مرکزی مانند بوستان ولایت بجای لویزان، طرح ترافیک ناکارآمد و ... . آیه 11 سوره مبارکه رعد تا نفس خود را تغییر ندهیم خداوند سرنوشت ما را تغییر نخواهد داد. لینک مقاله اصلی در تین نیوز وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریتی در بخش ریلی/ راه آهن) آلودگی هوا و آلاینده های صنعتی و شهری

ادامه
6 دی 2018

هواپیمای هیبرید

روز 28 نوامبر ۲۰۱۷ خبر ویژه‌ای در سایت شرکت ایرباس درج شد مبنی بر اینکه سه ابرگروه پیشرو صنعتی در اروپا برای همکاری در توسعه هواپیمای مسافری الکتریکی E-FanX با یکدیگر توافق کردند، این گروه قصد دارند هواپیمای مسافربری هیبریدی را در سال 2020 مورد آزمایش قرار داده و همچنین یک پرواز تجاری در سال 2025 انجام دهند. پیش‌بینی شده است که برای آزمایش‌های هوایی از یک فروند هواپیمای 100 نفره چهار موتوره BAe-146 (ساخت شرکت بریتیش آئرواسپیس که نخستین پرواز آن در 1981 انجام و تعداد 387 دستگاه از آن تولید شد و از ایران نیز شرکت هواپیمایی ماهان یکی از استفاده کنندگان اولیه آن بوده) استفاده شود. بر اساس خبر منتشره زیمنس در تاریخ فوق در صورت مثبت بودن نتایج آزمونهای جامع زمینی اولیه، ابتدا یک توربین از چهار توربین این هواپیمای فوق با موتور الکتریکی دو مگاواتی جایگزین خواهد شد و آزمونهای هوایی انجام خواهد شد و پس از اثبات بلوغ سیستم، اقدامات لازم برای تبدیل دومین توربین هواپیما به نوع الکتریکی معمول خواهد شد. با توجه به تجربه ایرباس در ساخت و استفاده از هواپیمای سبک E-Fan ، مسئولیت نهایی آزمایش‌ها را به عهده خواهد گرفت. رولزرویس مسئول ساخت موتور توربوشفت دو مگاواتى خواهد بود و با ایرباس در زمینه بهینه‌سازى نازل‌هاى موتور همکارى خواهد کرد. طراحى سیستم یکپارچه الکتریکى براى این موتور نیز بر عهده زیمنس است. در این راستا خبر 9 ژانویه 2017 مجله Railway Gazette مبنی بر توافق اخیر بخش باری DB با شرکت Toshiba برای خرید اولیه 100 دستگاه لوکوموتیو هیبرید جهت جایگزینی لوکوموتیوهای مانوری 40 ساله راه­آهن آلمان یادآور دستاوردهای موفق مرکز تحقیقات راه آهن ایران برای توسعه لوکوموتیو مانوری هیبرید با الگوی مشابه ایرباس شد. همزمان با مذاکرات فنی خرید لوکوموتیو 4000 اسب از شرکت آلستوم فرانسه با فناوری AC-AC که برای اولین بار قراربود وارد ناوگان ریلی کشور گردد، برای تقویت توانایی علمی کارشناسان مرکز تحقیقات راه آهن با حصول اطلاع از توانمندی متخصصین داخلی، طراحی مفهومی اولین لوکوموتیو مانوری هیبرید ایران (با استفاده از مولد داخلی حدود 200 کیلووات و بانک باتری به جای موتور آمریکایی 1400 اسب بخار) انجام و قرارداد طراحی و ساخت اولین لوکوموتیو هیبرید در سال 1377 با دانشگاه یزد منعقد شد و در سال 1380 اولین نمونه ساخته شده لوکوموتیو هیبرید ایران با استفاده از پلاتفرم لوکوموتیو G12 با تراکشن موتور AC و اینورترهای IGBT توسط مرحوم دکتر دادمان در زمان وزارت راه و ترابری رونمایی شد. ایشان در مورد ادامه این طرح که اتمام آن همزمان با رونمایی اولین لوکوموتیو مانوری هیبرید در آمریکا بود مقرر فرمودند که 5 نمونه دیگر تولید گردد که متاسفانه به فراموشی سپرده شد. پس از ملاحظه نتایج موفق شرکتهای آمریکایی و کانادایی در تبدیل چندصد دستگاه لوکوموتیو قدیمی به هیبرید و چندموتوره و دو مرحله اخذ پیشنهاد و تلاش مجدد برای اجرای این طرح در نیمه دهه 80، فضای ایجاد شده و نگرانی تاثیرگذاری رویکرد مدیران شهرداری تهران در سال 94 بر شهرداران سایر شهرها و افکار عمومی مردم و حتی مسئولین (مشابه شرایطی که در سال 76 زمینه خروج ایستگاه قم به محمدیه را فراهم نمود) و با توجه به آثار مثبت بسیار زیاد استفاده از لوکوموتیوهای هیبرید DC (تراکش موجود) شارژشونده (Plug in hybrid) بویژه کاهش وابستگی، استفاده از ظرفیتهای داخلی  و کاهش آلایندگی و...، تلاشهایی برای جلب نظر بخش خصوصی برای اجرای این پروژه بعمل آمد. طرح مذکور نه فقط موجب چندصدمیلیون دلار صرفه جویی اولیه و ده­ ها میلیون دلار صرفه جویی سوخت میگردد بلکه موجب کاهش یکی از بزرگترین ضعفهای صنعت ریلی کشور میگردد که با وجود تعداد کثیر قراردادهای خرید همراه با انتقال فناوری همچنان وابستگی شدیدی به خارج داشته و مجبور به کپی برداری از نمونه های نیم قرن قبل است. برای مشاهده اصل مقاله در پایگاه خبری تین نیوز می توانید اینجا کلیک کنید. مقاله تکنولوژی هیبرید خودرو ها

ادامه
20 آذر 2017

پیشنهاد متروی هوایی و سونامی مونوریل تهران و مگلو تهران - مشهد

در یکی از مطالعات مرکز تحقیقات راه‌آهن در حدود سال ۷۶ اطلاعاتی از تجربه مترو هوایی یکی از کشورهای آسیای جنوب شرقی کسب شد که نتیجه آن برای ترویج دانش ریلی در قالب مقاله منتخب در راه‌آهن ارائه و در اوایل سال ۸۲ و بعد از انتخابات شورای اسلامی شهر تهران مطرح شد. قبل از نهایی شدن مراحل قانونی و صدور حکم قطعی شهردار،  جلسه­ای به پیشنهاد یکی از همکاران اسبق مرکز تحقیقات راه‌آهن با شهردار پیشنهادی برای توضیح در مورد سامانه فوق تشکیل شد. در این جلسه سه ساعته پیشنهاد ساخت مترو هوایی بر روی پل تک پایه مانند آنچه نوع خودرویی آن در بزرگراه هوایی صدر در سال ۹۲ ساخته شد و نوع ریلی آن چندسال پیش در دبی افتتاح شد در حدفاصل میدان آزادی به میدان امام حسین ارائه شد که با استقبال ایشان پیشنهاد مشروحی در هشتاد صفحه تهیه و ارسال شد. قابل ذکر اینکه ناوگان سامانه پیشنهادی میتوانست دقیقا مشابه نوع مورد استفاده در مترو تهران باشد و فقط در بخش زیرساخت به جای تونل از پل استفاده می‌نمود که با این اقدام نه فقط سرعت اجرای خطوط مترو افزایش می یافت بلکه وابستگی تامین ناوگان جدید مترو که بالاترین سهم واردات را در سامانه قطارشهری دارد بسیار کاهش می‌یافت. پس از مدت کوتاهی طرح احداث ۲۴۰ کیلومتر مونوریل برای تهران در رسانه ها تعجب زیادی را برانگیخت که با بررسی کاملتر بویژه بر اساس کتاب معتبر ریلی Japanese Railway Technology Today  موسسه  JRTR مشخص شد طول مونوریل در کل دنیا درطی افزون بر ۱۰۰ سال (1901 تا 2003) به ۱3۰ کیلومتر رسیده بود. موضوع با تماس تلفنی و سپس جلسه حضوری برای شهردار و سپس یکی از مشاوران ایشان تشریح که متاسفانه بی­تاثیر بود و حرکت شدید و عجیبی برای طرح و توسعه مونوریل نه فقط در تهران بلکه در سایر شهرها از جمله قم، کرمانشاه و ... آغاز گردید و این در حالی بود که در سیستم مذکور وابستگی بسیار زیادی به سازنده ناوگان ایجاد می‌شود. شش سال بعد در سال 2009 خط قرمز مترو دبی با منطق پیشنهادی راه­اندازی شد (شروع ساخت 2005) که حدود 47 کیلومتر از مسیر (خط قرمز) بصورت هوایی (با پلهای تک پایه در وسط اتوبان) و حدود 5 کیلومتر هم در تونل بود و در کل این مسیر ناوگان مترو با چرخ فلزی مانند آنچه در ایران است بکار گرفته شده است. قابل توجه اینکه سرعت حداکثر قطارها در این مسیر 95 و سرعت متوسط در مسیر فوق 47 کیلومتر بر ساعت و دوره گردش دو ونیم ساعت است. متاسفانه در اقدام مشابهی در حدود سال 86 بحث ساخت قطار مغناطیسی (Maglev) با سرعت 500 کیلومتر بر ساعت برای مسیر تهران مشهد مطرح شد و پیشنهاد ساخت خط این قطار بدون ناوگان با مبلغ 19 میلیارد دلار ارائه شد که این مبلغ در مراحل بعدی به 7 میلیارد دلار کاهش یافت. این تکنولوژی نابالغ حتی در خود کشور سازنده فقط بصورت آزمایش به طول حدود 30 کیلومتر ساخته شده که در همان ایام در مراحل تست اغلب سرنشینان قطار آزمایشی آن کشته شدند و تنها نمونه عملیاتی آن در مسیر فرودگاه پودونگ به شانگهای به طول 38 کیلومتر احداث شده بود و به همین دلیل در اولین مراجعه پیشنهاد دهندگان به معاونت برنامه ریزی راه­آهن در اوایل دهه 80 و طرح موضوع برای تهران- مشهد به ایشان گفته شد که این پیشنهاد را اگر برای تهران به فرودگاه امام (ره) بدهند به عنوان طرح پایلوت میتواند مورد حمایت واقع شود. در جلسات وزارت راه طی سالهای 86 تا 88 دلایل اعلام شده از جمله نابالغ و ناامن بودن سیستم، وابستگی مطلق به یک سازنده و کشور، حساسیت نسبت به زلزله، عدم امکان فازبندی، هزینه بسیار سنگین، عدم تعامل با شبکه موجود و ... تشریح و با اسرار مشاهده شده بر این فناوری بر پیشنهاد گذشته برای احداث خط تهران فرودگاه (پایلوت) تاکید شد. گردآورنده : عباس قربانعلی بیک مرجع مقاله : سایت تین نیوز وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریت در حمل و نقل ریلی) صفحه مشاوره حمل و نقل ریلی

ادامه
12 آبان 2017

طراحی تجهیزات صنایع غذایی

طراحی تجهیزات صنایع غذایی با گسترش روز افزون جمعیت انسان در کره خاکی، نیاز به محصولات غذایی نیز افزایش پیدا کرده. علاوه بر آن، برای رقابت در بازار صنایع غذایی، مانند بسیاری دیگر از صنایع، تنوع محصولات یکی از اصول بقا در این صنعت است. به مانند تجهیزات صنایع پزشکی و ماشین آلات دامپروری، این صنایع نیز از آنجایی که بصورت مستقیم با مواد خوراکی در تماس هستند، باید توسط دستگاه های کاملا عاری از باکتری و مقاوم در برابر محیط های اسیدی و قلیایی تولید شوند. از این رو در صنایع غذایی آلیاژ های اصلی مورد استفاده فولاد های ضد زنگ (Stainless Steel) هستند. با توجه به خواص دستگاه و عملکرد آن، می توان از آلیاژ های سری SAE 2XX , 3XX , 4XX استفاده نمود. برای مثال آلیاژ های سری 4 فولاد های ضد زنگ استاندارد SAE، دارای خواص آستنیتی بوده و قابلیت افزایش سختی با استفاده از Quench & Temper را دارند در حالی که بر روی آلیاژ هایی مانند 304 و 316 که در این صنایع بسیار پرکاربرد هستند، امکان انجام عملیات حرارتی وجود ندارد. با این حال آلیاژ های سری 3XX SAE همچنان پرکاربرد ترین آلیاژ ها در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع غذایی هستند. انجام پروژه صنعتی سالیدورک تصویر شماره 1 : آلیاژ های مورد استفاده در طراحی و ساخت دستگاه های صنایع غذایی عموما از دسته فولاد های ضد زنگ هستند خدمات مهندس معکوس صنعتی یکی دیگر از نکاتی که در طراحی تجهیزات صنهایع غذایی باید مورد توجه قرار گیرد استفاده از سیستم های پنوماتیک و الکتریک است. باید توجه داشت که در این صنایع که نیاز به محیطی استرلیزه و عاری از جرم، باکتری و .. دارند، نمی توان ریسک ورود روغن های صنعتی، گریس و سایر روانکار های صنعتی را به محیط قبول کرد. در انتخاب سایر تجهیزات مانند یاتاقان ها نیز این نکته باید مد نظر قرار گیرد. یعنی طراحی تجهیزات و دستگاه های صنایع غذایی به گونه ای باشد که از یاتاقان های کنس دار استفاده شود. در این صورت از ورود مواد خارجی به داخل یاتاقان و یا ریختن مواد روانکاری داخل یاتاقان به بیرون از آن پیش گیری می شود. تصویر شماره 2 : برای ایجاد حرکت های خطی در دستگاه های صنایع غذایی بهتر است از سیستم پنوماتیک استفده شود.

ادامه
22 مهر 2017

طراحی ماشین آلات دامپروری

طراحی ماشین آلات دامپروری و پرورش طیور صنایع دامپروری که ارتباط مستقیم با تغذیه انسان دارند یکی از اساسی ترین و قدیمی ترین حرفه های بشر به شمار می روند. امروزه نکته ای که در صنایع دامپروری و دامداری حائز اهمیت فراوان است، بهره وری و کیفیت محصول است. بدون شک مکانیزاسیون روش های سنتی و طراحی دستگاه ها و ماشین آلات دامپروری مطابق با استاندارد های روز که بتوانند نیاز به نیروی انسانی را کاهش دهند یکی از اساسی ترین راهکارها در جهت افزایش بهره وری این صنعت است. در این راستا شرکت آراکو طراحی تجهیزات دامداری و ارائه خدمات مهندسی معکوس ماشین آلات دامپروری را با کمک متخصصین مجرب خود برای شرکت های فعال در این زمینه و دامپروری ها انجام می دهد. از آنجایی که این دستگاه ها بطور مستقیم با دام و فراورده غذایی در تماس هستند، توجه به پاکیزگی آنها اهمیت بسزایی دارد. از این رو در ساخت این دستگاه ها معمولا از فولاد های ضد زنگ، ورق های گالوانیزه و یا قطعات آبکاری شده استفاده می شود. از طرف دیگر طراحی و پرداخت لبه های این قطعات باید به گونه ای صورت پذیرت که تا جای ممکن لبه تیزی روی قطعات (بویژه قطعاتی که در تماس مستقیم با دام و طیور هستند) وجود نداشته باشد. حتی در صورت امکان باید قطعاتی که در تماس مستقیم با دام و طیور هستند، از مواد غیر فلزی مانند تفلون ها طراحی و ساخته شوند. در طراحی تجهیزات دامپروری، مبحث اصلی افزایش بهره وری است. طراحی و مدلسازی محصول مواد اولیه در دستگاه های صنعت دام و طیور تفلون ها که جزو دسته پلیمرهای صنعتی هستند، به دلیل قیمت مناسب، قابلیت براده برداری و شکل دهی خوب، استحکام قابل قبول و همچنین مقاومت در برابر جذب باکتری ها، کاربرد بسیار زیادی در صنایع مختلف دارند. همچنین در قطعاتی که با این مواد ساخته می شوند به دلیل رنگ سفید، جرم و کثیفی های ناشی از محیط روی آن مشخص می شود. این نکته حائز اهمیت است که در صنایع دامپروری به دلیل کار با موجودات زنده تقریبا امکان حذف نیروی انسانی وجود ندارد. لذا باید با روش هایی بهره وری نیروی انسانی به گونه ای بالاتر برود. در طراحی تجهیزات دامپروری باید تمهیدات لازم برای انجام کار همزمان توسط تعداد کمتری نیروی انسانی در نظر گرفته شود. در نتیجه لازم است تعداد بیشتری دام برای انجام یک عملیات خاص در یک محل برای آن عملیات ویژه به روشی جمع آوری شوند. عیار مهندسی یک شرکت با نقشه های ساخت مشخص می شود. هرچه قابلیت اجرایی طرح بیشتر باشد، نشان از تجربه بیشتر و تفکر عمیق تر گروه طراحی دارد در طراحی ماشین آلات دامپروری و مهندسی معکوس تجهیزات و یا دستگاه های دامداری، باید این نکته در نظر گرفته شود که طراحی مدولار باشد. طراحی این دستگاه ها باید به گونه ای باشد که واحد های مختلف دامداری با توجه به ظرفیت و نیاز خود، امکان سفارش ماشین آلات را داشته باشند. در این شرایط (ظرفیت ها و نیاز های متفاوت) طراحی مدولار کمک می کند تا هزینه های باز طراحی و ریسک های ساخت تا حد ممکن کاهش یافته و در نتیجه قیمت نهایی دستگاه به صرفه باشد. نکته دیگری که باید برای طراحی تجهیزات دامپروری در نظر گرفت صدا است. کل مجموعه و بویژه قطعات متحرک باید با مکانیزم هایی طراحی شوند که حداقل صدای ممکن را ایجاد نمایند. هر گونه صدای اضافی در محیط دام و طیور منتج به افزایش استرس در دام و کاهش بهره وری در میزان شیردهی و یا رشد آن و یا تغییر مزه مواد غذایی به دلیل استرس بوجود آمده خواهد شد. نمونه ساخته شده از دستگاه بز دوش، طراحی شده توسط آراکو بازدید وزیر محترم کشاورزی از مجموعه طراحی شده توسط این شرکت

ادامه
17 مهر 2017

طراحی تجهیزات پزشکی و آزمایشگاهی

طراحی تجهیزات پزشکی،مهندسی معکوس دستگاه پزشکی امروزه در تمامی صنایع علاوه بر اطلاعات عمومی طراحی مانند خواص مواد و روش های تولید، به اطلاعات خاصی در زمینه آن صنعت نیاز است. بدون شک یکی از حساس ترین صنایع در دنیای امروز صنایع پزشکی است و به همین دلیل طراحی تجهیزات پزشکی / مهندسی معکوس تجهیزات پزشکی نیازمند تجارب خاصی می باشد. تجهیزات پزشکی لازم است با دقت خاصی طراحی شوند تا بتوانند استانداردهای لازم را پاس کنند. از این رو متخصصان شرکت آراکو پس از کسب تجارب فراوان در صنایع خاص، به صنایع پزشکی ورود کرده تا بتوانند در این زمینه در خدمت کارآفرینان، پزشکان و دست اندرکاران صنایع پزشکی کشور باشند. ارائه خدمات مهندسی معکوس انواع تجهیزات پزشکی و آزمایشگاهی با دمونتاژ دستگاه آغاز می شود بومی سازی و مهندس معکوس در این میان بخش مهندسی معکوس شرکت آراکو امکان اجرای انواع پروژه های طراحی تجهیزات و دستگاه های پزشکی ، ارائه خدمات و انجام پروژه مهندسی معکوس تجهیزات پزشکی و دستگاه های آزمایشگاهی را دارد. تقریبا در تمامی پروژه های مهندسی معکوس تجهیزات پزشکی باید بعضی از قطعات با فولادهای های ضد زنگ (Stainless Steel) طراحی و ساخته شوند. این فولاد ها که در استاندارد آمریکایی SAE با گرید های 2XX / 3XX / 4XX شناخته می شوند و مشهورترین آنها در ایران SS304 و SS316 است، به دلیل وجود درصد بالای عنصر Cr (کروم) مقاومت بالایی نسبت به خوردگی و واکنش با مواد اسیدی و قلیایی دارند. عیار مهندسی یک شرکت با نقشه های ساخت مشخص می شود. هرچه قابلیت اجرایی طرح بیشتر باشد، نشان از تجربه بیشتر و تفکر عمیق تر گروه طراحی دارد در طراحی و مهندسی معکوس تجهیزات آزمایشگاهی که شرایط باید کاملا کنترل شده باشد نیز معمولا از فولادهای ضد زنگ استفاده می شود. این فولاد ها علاوه بر مقاومت به محیط های اسیدی و قلیایی، باکتری ها را دفع و به علت سطح براق، جرم و کثیفی روی آنها کاملا مشخص می شود. برای اتصال قطعاتی که با فولاد های ضد زنگ طراحی می شوند باید از روش های خاصی استفاده کرد. معمولا تنها جوشکاری با استفاده از گاز خنثی (آرگون) و یا TIG/MIG در استاندارد های این قطعات قابل قبول است. همچنین در طراحی تجهیزات و دستگاه های آزمایشگاهی که معمولا نیاز به محیط کنترل شده وجود دارد، لازم است دستگاه دارای محفظه بدون درز (Sealed) باشد. از این رو باید از نوارهای از جنس تفلون، سیلیکون و مشابه آن استفاده کرد. در مهندسی معکوس تجهیزات پزشکی و طراحی تجهیزات آزمایشگاهی معمولا ضخامت ورق ها کمتر از 2 میلیمتر است که نحوه جوشکاری و عایق کردن این صفحه ها نیز مهارت های مخصوص به خود را می طلبد. طراحی محصول و شبیه سازی با سالیدورک شرکت آراکو با کمک همکاران متخصص و مجرب خود با تجربه ساخت دستگاه های مختلف از جمله دستگاه های صنایع پزشکی و آزمایشگاهی، آمادگی ارائه خدمات مهندسی معکوس و طراحی و نظارت بر ساخت را برای انواع دستگاه های پزشکی و تجهیزات آزمایشگاهی دارا می باشد. رندر های صنعتی از محصول نهایی به تهیه Data Sheet و کاتالوگ کمک می کند

ادامه
15 مهر 2017

سیستم هیبرید شبکه ای

معرفی تکنولوژی هیبرید(Hybrid Technology) شبکه ای و کاربردهای آن در صنعت خودرو در سری مقالات گذشته سیستم های هیبریدی رایج توضیح و مزایا و معایب هر یک بررسی شد. برای مثال سیستم هیبرید مختلط و موازی هر دو دارای پیچیدگی های ساختاری بویژه در قسمت کوپلینگ (به جهت کنترل های بسیار دقیق مورد نیاز برای هم دور کردن دو موتور برقی و احتراقی) و در نتیجه قیمت زیاد بوده اند. از سوی دیگر سیستم هیبرید سری دارای ساختاری ساده تر می باشد اما امکان استفاده از توان موتور الکتریکی و احتراقی بصورت هم زمان وجود ندارد. از این رو سیستم هیبرید سری نیازمند موتور های برقی بسیار قوی تری بوده و با این حال توانایی های دینامیکی آن خواسته های جوانان را از یک خودروی مدرن برآورده نخواهد کرد. اما شرکت آراکو در سال 1391 اقدام به تحقیق و توسعه بر روی طرحی نمود که مزایای سیستم های هیبرید مختلط و موازی را در کنار سادگی سیستم سری گرد هم آورده باشد. این نوع سیستم هیبرید که توسط مدیران شرکت آراکو به عنوان هیبرید شبکه ای نامگذاری شد در همان سال به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران برای سرمایه گذاری معرفی گردید. البته این طرح در آن زمان بصورت موازی توسط کمپانی های به نامی همچون پورشه، فولکس واگن و گروه پژو – سیتروئن در حال تحقیق و توسعه بود. متأسفانه سازمان های مربوطه در آن زمان از حمایت این طرح سر باز زدند. با این حال سیستم هیبرید شبکه ای که معادل آن توسط کمپانی های اروپایی TTR-Trough The Road نامگذاری شده بود روز به روز بر گستره کاربری آن در خودرو ها افزوده می شود. در سیستم هیبرید شبکه ای موتور احتراق داخلی یک محور (معمولا محور جلو) و موتور یا موتورهای الکتریکی محور دیگر را به حرکت در می آورند. تصویر شماره 1: شماتیک سیستم هیبرید شبکه ای با این وضعیت امکان حرکت خودرو با استفاده از هر یک از دو منبع سوخت (باتری یا سوخت فسیلی) به تنهایی و یا با استفاده از هر دو منبع توان به راحتی وجود دارد. از سوی دیگر امکان ذخیره توان از طریق مقاومت غلتشی محور متصل به موتورهای الکتریکی و شارژ باتری ها در زمان عملکرد موتور احتراقی وجود دارد. همچنین امکان بازیابی توان ترمز نیز از طریق ارتباط لاستیک ها با جاده وجود دارد. تصویر شماره 1 مربوط به خودروی پژو 3008 است. این خودرو که مجهز به یک موتور دیزلی 2 لیتری با قدرت 161 اسب بخار است که محور جلو را به حرکت در می آورد و برای محور عقب هم یک موتور الکتریکی با توان 27KW و گشتاور 200N.m در نظر گرفته شده است. با این مشخصات این خودرو به مصرف سوخت 3.8L/100km و آلایندگی 99gr CO2/km دست یافته است. همچنین کمپانی معظم ماهله (MAHLE) آلمان با همکاری فولکس واگن، برای خودروی گلف جدید سیستم هیبریدی TTR را طراحی و نصب نموده. نتیجه استفاده از این سیستم هیبرید در مقایسه با سیستم تک سوختی موارد زیر است: بهبود شتاب خودرو : شتاب 0 – 100km/h از 13.9 ثانیه به 7 ثانیه افزایش حداکثر سرعت به میزان 10% کاهش مصرف سوخت : مصرف سوخت در 100 کیلومتر از 6.4 لیتر به میزان باور نکردنی 1.7 لیتر کاهش میزان آلایندگی CO2 : از 149 گرم در هر کیلومتر به کمتر از 40 گرم در کیلومتر تصویر شماره 2: فولکس واگن گلف جدید مجهز به سیستم هیبرید شبکه ای - TTR امروزه و با استفاده از تکنولوژی های جدید هیبرید بویژه تکنولوژی هیبرید شبکه ای – Trough The Road دیگر خودروهای هیبرید، اسباب بازی هایی حوصله سر بر و کند نیستند بلکه تبدیل به هیولاهایی هیجان انگیز و در عین حال مقرون به صرفه و دوستدار محیط زیست شده اند. بدون شک آینده صنعت خودرو در اختیار تکنولوژی هیبرید و خودروهای الکتریکی است. لینک منابع: https://en.wikipedia.org/wiki/Hybrid_vehicle_drivetrain http://www.mahle-powertrain.com/en/experience/through-the-road-parallel-hybrid http://articles.sae.org/10310

ادامه
14 مهر 2017

تاریخچه برج خنک کننده-کولینگ تاور

جهت مطالعه خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی، بر روی این نوشته کلیک نمایید. تاریخچه برج خنک کننده-کولینگ تاور Cooling tower history با آغاز انقلاب صنعتی در دهه 90  میلادی، سه حوزه صنعت، حمل و نقل و کشاورزی دچار تحولات بنیادینی گشتند. اختراع موتور بخار که بسیاری آن را به عنوان یکی از عوامل آغازگر انقلاب صنعتی می دانند، موجب گردید که حجم تولید کارخانجات افزایش یافته و به جای استفاده از نیروی انسانی، از انرژی مکانیکی جهت تولید استفاده گردد. نتیجه این اتفاق، بزرگ شدن کارخانجات و افزایش حجم تولید بود. برای تامین انرژی مکانیکی مورد نیاز کارخانجات در ابتدا از موتورهای بخار استفاده می شد. یکی از معضلات استفاده از موتور بخار، خنک کردن بخار حاصل بود و به این منظور نیاز بود تا سیستم خنک کاری ارزان و به صرفه ای ابداع گردد. در اوایل قرن بیستم، اولین نمونه های برج خنک کن با استفاده از کاهش دمای ناشی از تبخیر ابداع گردید. برج های خنک کننده اولیه، دارای سیستم بسیار ساده ای بودند که در آن آب از ارتفاع مشخصی به داخل برج خنک کن پاشیده می شد و به واسطه برخورد با هوا خنک می گردید. واژه برج خنک کن (برج خنک کننده یا کولینگ تاور) نیز به واسطه شکل هندسی اولیه این تجهیز بر روی آن گذاشته شد. در حقیقت در کولینگ تاور های اولیه، یک سازه مرتفع به شکل برج، برای افزایش زمان برخورد هوا با آب خنک کاری طراحی میشد و به دلیل عدم وجود فن و موتور، جریان هوا در داخل برج های خنک کن به صورت طبیعی بود. در تصویر ذیل نمونه ای از اولین برج خنک کن (کولینگ تاور) مشاهده می گردد. با پیشرفت تکنولوژی در اواخر دهه 90 و ابتدای قرن 20 ام و به خصوص اختراع موتور احتراق داخلی و برق برای مصارف صنعتی، روند توسعه و رشد کارخانجات تسریع گردید. در این زمان مورد استفاده برج های خنک کن  به خنک کاری نیروگاهها و خطوط تولید تغییر یافت. بهره گیری از موتورهای الکتریکی صنعتی و فن، موجب ابداع برج های خنک کن با جریان هوای اجباری (مکانیکی) گردید که داراری راندمان بیشتری بودند و در عین حال فضای کمتری اشغال می کردند. در اواسط قرن بیستم که صنعت ساختمان دچار تحولاتی عمده ای گشت و ساخت برج های مسکونی در دنیا رواج یافت، برج خنک کن پکیج برای استفاده در سیستم های تهویه مطبوع (گرمایشی و سرمایشی HVAC) رواج پیدا کرد. کولینگ تاور های اولیه پکیج، از فن سانترفیوژ بهره می بردند و بدنه آنها عمدتا فلزی بود. با گذشت زمان و افزایش توانمندی های در حوزه کامپوزیت، برج های خنک کن فایبر گلاس به مرور وارد بازار شدند. مزیت فایبر گلاس، مقاومت در برابر رسوب و خوردگی و از بین رفتن معضل زنگ زدگی در بدنه برج خنک کننده بود. همچنین قطعات کامپوزیت فایبر گلاس از استحکام نسبتا بالایی نیز برخوردار بودند. مزایای این نوع برج خنک کننده موجب گشت که استفاده از آن در واحد های صنعتی نیز رواج یابد. با این وجود در شرایطی که دبی آب در گردش بالا بود، همچنان از برج های خنک کن Field Erected یا مونتاژ در محل استفاده می شد. یکی از مواردی که در افزایش راندمان برج خنک کن در طول تاریخ تاثیر بسزایی داشت، تکنولوژی تولید پکینگ های PVC و PP به منظور افزایش راندمان تبخیر بود. پیش از این، در بسیاری از برج های خنک کن از چوب اشباع به جای پکینگ استفاده می شد که علاوه بر راندمان پایین، وزن بالایی نیز داشت و به سرعت بر روی سطح آن رسوب و جلبک تشکیل می شد. در این خصوص باید توجه داشت که در زمان های گذشته و اواسط قرن بیستم، استفاده از چوب در سازه برج خنک کن نیز رواج داشت و برخی از برج های خنک کننده قدیمی صنعتی دارای بدنه چوبی بودند. در نیمه دوم قرن بیستم به مرور استفاده از برج های خنک کن فایبر گلاس پکیج در تهویه مطبوع رواج یافت و همچنین برج های کراس فلو پکیج به تولیدات کارخانجات مطرح اضافه شد. همچنین در حوزه صنعت نیز برج خنک کننده مونتاژ در محل از سازه های فایبر گلاس و کامپوزیت در کنار برج های خنک کن صنعتی به بهره برداری رسیدند. یکی از مهمترین موارد در حوزه تاریخچه برج خنک کننده، به برج های خنک کن بطری شکل (گرد- مدور) مربوط است که این نوع برج برای استفاده در حوزه تهویه مطبوع در کشورهای آسیای شرقی مدتی مورد استفاده قرار گرفت لیکن اکنون سالیان متمادی است که در کشور های پیشرفته از این نوع برج (کولینگ تاور گرد و بطری شکل) به دلیل مشکلات فراوان و راندمان پایین استفاده نمی شود. طراحی برج خنک کن صنعتی طراحی کولینگ تاور تهویه مطبوع تامین پکینگ کولینگ تاور بهینه سازی راندمان برج خنک کننده شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص عملکرد برج خنک کننده - کولینگ تاور و تاریخچه آن به لینک ذیل مراجعه نمائید www.cooling-tower.blog.ir

ادامه
20 شهریور 2017

معرفی تکنولوژی هیبرید، هیبرید مختلط

سیستم هیبرید مختلط روش تولید توان هیبرید خودرو ، در حال حاضر به عنوان یک راهکار مناسب برای کم کردن مصرف سوخت و کاهش آلاینده های تولیدی در دنیا استفاده می شود.در مقالات قبلی، سیستم هیبرید موازی و سری را توضیح دادیم. حالا می خواهیم درباره سیستم هیبرید مختلط صحبت کنیم. همان طور که از اسم این سیستم مشخص است، با ترکیب تکنولوژی هیبرید موازی و سری، و ترکیب مزایای هر دو سیستم، این تکنولوژی ابداع شد. در سیستم هیبرید سری موتور احتراق داخلی، تنها نقش یک مولد برق را ایفا می کند. از این رو امکان استفاده از توان موتور احتراق داخلی برای به حرکت در آوردن خودرو وجود ندارد. از سوی دیگر در سیستم موازی نیز معایبی وجود دارد. اما سیستم هیبرید مختلط یا ترکیبی (Combined/ Power-Split) که با دو نام شناخته می شود، ترکیبی از هر دو مکانیزم هست. تصویر شماره 1: شماتیک سیستم هیبرید مختلط همان گونه که در تصویر شماره یک مشخص است، در سیستم هیبرید مختلط، موتور احتراق داخلی به وسیله یک کوپلینگ هم زمان به ژنراتور و گیربکس متصل است. ژنراتور از طریق شارژر امکان پر کردن باطری را دارد و باطری هم مطابق تصویر به کانورتر و از آنجا به موتور متصل است. در نهایت قدرت موتور الکتریکی و موتور احتراق داخلی از طریق یک جعبه دنده و کوپلینگ امکان تجمیع می یابد و به دیفرانسیل منتقل می شود. از این رو تمامی مزایای فنی (بغیر از سادگی) دو سیستم موازی و سری در این تکنولوژی تجمیع شده اند. در هیبرید مختلط امکان حرکت وسیله نقلیه با استفاده از قدرت موتور احتراقی و یا موتور الکتریکی به تنهایی و در کنار هم وجود دارد. از سوی دیگر استفاده از نیروی ترمز برای شارژ باتری ها (Regenerative Brake) امکان پذیر می باشد. تصویر شماره 2: نمای شماتیک سیستم Power-Split hybrid که یک نوع سیستم مختلط است در واقع شاید بتوان گفت که تنها عیب سیستم هیبرید مختلط در پیچیدگی و هزینه آن است. مقاله های مرتبط با روش هیبرید و انواع آن آشنایی با سیستم هیبرید موازی معرفی روش هیبرید سری سیستم هیبرید شبکه ای تکنولوژی هیبرید چیست؟

ادامه
2 شهریور 2017

معرفی سیستم هیبرید موازی

هیبرید موازی و کاربرد آن در خودرو در ادامه سری مقالات معرفی تکنولوژی هیبریدی، در این مقاله به معرفی سیستم هیبرید نوع موازی می پردازیم. در مقاله قبل که راجع به سیستم هیبرید سری بود، توضیح دادیم که این خودروها به عنوان خودرو های برقی با برد حرکتی زیاد نیز می شناسند. در سیستم هیبرید سری امکان حرکت خودرو با توان موتور احتراقی وجود ندارد. اما نوع دیگری از سیستم های هیبریدی سیستم موازی است. در این نوع از سیستم های هیبریدی، موتور احتراق داخلی و موتور الکتریکی توسط یک جعبه دنده یا کلاچ کوپل می شوند. در صورتی که موتور الکتریکی و احتراقی هر دو در مدار باشند، لازم است تا دور آنها برابر باشد. در این شرایط گشتاور و توان دو موتور جمع می شود و قدرت بیشتری در اختیار قرار می دهد. تصویر شماره 2: شماتیک سیستم هیبرید موازی از این رو سیستم های موازی برتری قابل توجهی نسبت به سیستم های سری دارند. یعنی با تجمیع قدرت از هر دو منبع برق و سوخت فسیلی، ویژگی های دینامیکی بهتری به خودرو خواهند بخشید. این به معنی شتاب بیشتر و سارت بالاتر است. البته سیستم های موازی پیچیدگی بیشتری نسبت به سیستم های سری دارند. مسئله هم دور بودن موتور برقی و احتراقی نیاز به کنترلر های بسیار  دقیق و پیچیده ای دارد که در عمل باعث شد تا استفاده کاربردی سیستم هیبرید موازی نسبت به سیستم هیبرید سری نیاز به زمان بیشتری جهت تحقیق و توسعه داشته باشد. موتور الکتریکی در این سیستم ها باید از نوع موتور ژنراتور باشد تا بتواند هم قدرت مورد نیاز را تأمین و هم در صورت نیاز شارژ باطری ها از طریق کوپل شدن به گیربکس و کلاچ فراهم کند. البته بغیر از پیچیدگی های ساختاری و کنترلی، سیستم هیبرید موازی مزیت های بیشتری نسبت به سیستم هیبرید سری دارد که این امر منجر به افزایش تعداد خودروهای مجهز به این سیستم در سالهای اخیر گشت. در سال 2016 خودروهای هیبرید موازی پر تیراژ ترین تعداد خودروهای هیبرید را به خود اختصاص دادند. تصویر شماره 2: خودروی هوندا اینسایت (Honda Insight) یک از خودروهای مجهز به سیستم هیبرید موازی سیستم هیبرید موازی بر خلاف سیستم هیبرید سری امکان کار تنها با استفاده از موتور برقی را ندارند اما مزیت دیگر آن نسبت به سیستم هیبرید سری این است که نیاز به مجموعه باتری کوچکتری دارند. مقاله های مرتبط با تکنولوژی هیبرید آشنایی با سیستم هیبرید مختلط یا ترکیبی معرفی روش هیبرید سری سیستم هیبرید شبکه ای هیبرید یعنی چه؟

ادامه
27 شهریور 2017

معرفی تکنولوژی هیبرید - هیبرید سری

مقدمه در ادامه سری مقالات معرفی تکنولوژی هیبریدی با تمرکز بر کاربردهای آن در صنعت خودرو، در این مقاله به بررسی و تشریح تکنولوژی اولیه و پایه سیستم های هیبریدی در خودرو و برخی الزامات آن می پردازیم. آشنایی با تکنولوژی هیبرید سری می توان گفت که ساده ترین نوع سیستم های هیبریدی، نوع سری است. در این نوع سیستم که در تصویر شماره به تصویر کشیده شده، در واقع موتور احتراقی تنها نقش یک مولد برق را ایفا می کند. به این معنی که موتور احتراقی بجای جعبه دنده به یک ژنراتور متصل می شود و ژنراتور با واسطه کانورتور و سیستم های کنترل به باتری و موتور الکتریکی متصل می شود. سیستم هیبرید موازی با عنوان "خودروهای برقی با برد حرکتی مضاعف" نیز شناخته می شوند. چرا که در این خودرو ها امکان استفاده از باتری یا سوخت فسیلی برای تأمین توان موتور برقی وجود دارد. در نتیجه خودرو می تواند بدون استفاده از موتور احتراقی و سوزاندن سوخت فسیلی حرکت کند. البته همانطور که میدانید یکی از اساسی ترین مشکلات خودروهای برقی در حال حاظر برد وسیله است. چرا که امکان ذخیره انرژی در باتری ها با وجود تمام پیشرفت های حاصل شده در چند دهه اخیر، نسبت به سوخت فسیلی کمتر است. لذا برای ذخیره انرژی برابر قرار دادن تعداد زیادی باتری در وسیله نقلیه لازم است که خود این امر موجب افزایش بیش از حد وزن خودرو و در پی آن کاهش قابلیت های دینامیکی، افزایش انرژی لازم برای حرکت و در نهایت عدم افزایش برد حرکتی خودرو به میزان متناسب باشد. اما خودرویی که از سیستم هیبرید سری بهره ببرد، در واقع مزیت های خودروهای برقی مانند امکان حرکت بدون آلایندگی در شهر و یکی از مزایای خودروهای سوخت فسیلی (برد مناسب وسیله نقلیه بویژه در سفر های خارج شهری) را دارا خواهد بود. مشابه سیستم هیبرید سری البته سالهاست در لکوموتیوهای دیزل – الکتریک استفاده می شود. در این لکوموتیوها موتور دیزل به ژنراتور کوپل است و برق تولید شده وارد یک اینورتر شده و از طریق سیستم کنترل به تراکشن موتورها می رسد. البته به دلیل توان بسیار زیاد مورد نیاز در یک لکوموتیو برای جابجایی هزاران تن بار یا چند صد مسافر که قابل مقایسه با یک خودرو نیست، استفاده از باطری چندان توجیه پذیر نخواهد بود. سیستم هیبرید سری نقص هایی نیز دارد. از جمله آن عدم امکان استفاده از توان موتور سوخت فسیلی بصورت مستقیم است که منجر به محدود شدن حداکثر توان وسیله نقلیه به توان موتور یا موتور های الکتریکی می شود. تصویر شماره 1: شماتیک سیستم هیبرید سری – ساده ترین سیستم هیبرید موجود خودروهای هیبریدی و در واقع استفاده از سیستم برقی در سفرهای درون شهری موجوب افزایش قابل توجه بازده انرژی می گردد. برای مثال تحقیقات و آزمایش ها نشان از بازده 37% خودروهای برقی در مقایسه با بازده 20% خودروهای با موتور احتراقی است. هرچه سرعت کمتر و متغیر تر باشد (شرایط ترافیکی سنگین تر) مزیت خودروهای برقی و هیبرید در کاهش آلایندگی و مصرف سوخت بیشتر نمایان می شود. حتما می دانید که مصرف سوخت خودروهای معمولی (بنزینی و دیزل) در شهر بیشتر از جاده است. در خودروهای هیبرید این رویه مصرف سوخت برعکس است. یعنی در شهر مصرف کمتر و در جاده بیشتر است. به این دلیل که موتورهای احتراق داخلی در دورهای ثابت عملکرد مشخص تر، با ثبات تر و بازده بیشتری هستند. تصویر شماره 2: ترکیب موتور احتراقی، ژنراتور و موتور الکتریکی در یک سیستم هیبرید سری تصویر شماره 3: نسل جدید تویوتا پریوس، اولین خودروی هیبریدی تجاری در دنیا مقاله های مرتبط با تکنولوژی هیبرید معرفی سیستم هیبرید موازی هیبرید چیست سیستم هیبرید شبکه ای معرفی تکنولوژی هیبرید مختلط

ادامه
26 شهریور 2017

آموزش آنلاین(از راه دور)سالیدورک

تدریس از راه دور (آنلاین) سالیدورک امروزه با توسعه روز افزون ارتباطات و فن آوری اطلاعات، امکان آموزش های از راه دور با سهولت هرچه بیشتر فراهم آمده است. با توجه به محدودیت های زمانی و دسترسی افراد بخصوص کارشناسان و متخصصان در حال اشتغال یا تحصیل، همچنین متخصصانی که در خارج از کشور مشغول به کار یا تحصیل هستند، در بسیاری از مواقع امکان برگزاری کلاس ها و دوره های حضوری و حتی پیدا کردن مجموعه های آموزشی سالیدورک وجود ندارد. با توجه به توضیحات ذکر شده شرکت آراکو برای سهولت عزیزان در خارج از کشور و داخل کشور اقدام به راه اندازی بخش آموزش های از راه دور (آنلاین) سالیدورک نموده است. با استفاده از نرم افزار هایی که امکان برقراری ارتباط آنلاین را می دهد، آموزش با انجام مثال های کاربردی از روی صفحه نمایش و ارتباط مستقیم برای در میان گذاشتن مسائل و مشکلات وجود دارد. جهت اطلاع از شرایط دوره تدریس آنلاین Solidworks  و ثبت نام آموزش سازمانی سالیدورک با شماره مستقیم 09124780268 (تلگرام، واتس اپ، ایمو) و یا شماره های شرکت آراکو  02166561974 - 02166129745 تماس حاصل فرمائید. برای دانشجویان، مهندسان و متخصصان در داخل کشور و یا کشورهایی مانند استرالیا، ژاپن، کانادا، آمریکا، اروپا، ترکیه، چین و سراسر کشورهایی که متخصصان ایرانی حضور دارند، امکان برقراری ارتباط و برگزاری این دوره ها وجود دارد. سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) خدمات مهندس معکوس مکانیک برای تجهیزات و ماشین آلات صنعتی شرکت آراکو امکان برگزاری دوره های آموزش موردی (Case Study) را نیز به این مجموعه فعالیت های خود اضافه نموده است تا همزمان با آموزش، نمونه ای عملی از پروژه مورد نظر صنعتگران و متخصصان انجام شود. لیست دوره آموزش از راه دور آنلاین سالیدورک به شرح ذیل می باشد دوره آموزش مقدماتی و متوسطه سالیدورک: شامل مباحث مربوط به: محیط Part و طراحی قطعه، محیط مونتاژ (Assembly) و محیط نقشه کشی (Drawing) دوره آموزش پیشرفته – ورق کاری (Sheet Metal) سالیدورکز: شامل تمامی مباحث مربوط به ورقکاری، طراحی و نقشه کشی انواع محفظه و باکس، تابلو برق و تهیه نقشه ساخت دوره آموزش پیشرفته – استراکچر (Weldments/Structural member) سالید: شامل تمامی مباحث مربوط به طراحی استراکچر و سازه های فولادی با استفاده از مقاطع استاندارد و یا دلخواه دوره آموزش شبیه سازی و تحلیل استاتیکی Solidworks Static Analysis : شامل مباحث مربوط به تحلیل های استاتیکی قطعات، سازه ها و مجموعه ها، مش بندی، بررسی ضریب اطمینان و بهینه سازی، تحلیل های خستگی و تنش های حرارتی دوره آموزش پیشرفته – شبیه سازی و تحلیل سیالاتی (Flow Simulation): شامل مباحث مربوط به شبیه سازی و تحلیل های سیالاتی و حرارتی، شبیه سازی تهویه صنعتی و تهویه تونل و شبیه سازی های انتقال حرارت Solidworks online training course ARA Co engineering team with a great background in Solidworks software, is ready to handle worldwide Solidworks project for many countries. Currently we are able to handle 3D modeling and Solidworks project as freelancer for UK, Germany, Canada, Italy, Sweden, Turkey, Spain, Russia, Qatar, Australia, Oman, Tajikistan, Azerbaijan, Kuwait, Iraq, Armenia, Georgia and other countries. We are also handling Solidworks online courses in English, Farsi (Persian) and Urdu. Our online Solidworks training include following courses: Online Solidworks Basic Course (Part, Assembly, Drawing) Online Solidworks Sheet Metal Course Online Solidworks Simulation Course Online Solidworks Structural Course Online Solidworks Motion Study Course Contact us: Info@araco.ir Official website: http://araco.ir/en Cell phone: +989124780268 (Whats app - Telegram - Imo) Office: +982166561974, +982166129745 Sample projects: www.instagram.com/araco.ir دوره آموزش آنلاین سالیدورک - سالید ورکز برای کانادا Solidworks online training and course - Canada دوره آموزش آنلاین سالیدورکس - سالید ورک برای آمریکا Solidworks online training and course - USA آموزش آنلاین و از راه دور سالیدورکز برای انگلستان Solidworks online training and course - England تدریس آنلاین سالیدورک - آلمان Solidworks online training and course - Germany تدریس آنلاین سالیدورکس (Solidworks) انجام پروژه های مدلسازی سه بعدی و طراحی صنعتی مهندسی معکوس قطعات و تجهیزات صنعتی رندرینگ صنعتی و تبلیغاتی و تهیه انیمیشن صنعتی عملکرد دستگاه انجام پروژه صنعتی Solidworks شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبسایت تخصصی سالیدورک- سالیدورکز : http://solidworks-iran.blog.ir مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir

ادامه
20 مرداد 2017

گرد و خاک و رسوب برج خنک کن

جهت مطالعه خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی، بر روی این نوشته کلیک نمایید. مشکل گرد و خاک در برج خنک کننده ورود گرد و خاک و غبار به برج های خنک کننده یکی از معضلات موجود در کارخانه های صنعتی است. ورود گرد و خاک و غبار محلی به برج خنک کن علاوه بر ایجاد گرفتگی در پکینگ های کویلینگ تاور،  به کاهش راندمان عملکرد برج خنک  کن نیز می انجامد. غبار و گرد و خاک محیطی به کلیه کولینگ تاور ها آسیب می رساند ولی میزان افت راندمان و آسیب ایجاد شده، در انواع مختلف برج خنک کننده متفاوت می باشد که در بخش ادامه مطلب به بررسی تاثیر گرد و خاک و باد بر انواع مختلف برج خنک کننده می پردازیم. 1.تاثیر باد و گرد خاک در برج خنک کن بطری شکل: برج خنک کن بطری شکل (مدور یا گرد) بدترین وضعیت را در میان برج های خنک کن از نظر آسیب پذیری در مقابل گرد و خاک و آلودگی های محیطی دارد. در برج خنک کننده گرد به دلیل عدم امکان استفاده از لوور با کیفیت، گرد و خاک محیط که براثر بادجا به جامی شوند به راحتی وارد حوضچه برچ شده و آب را آلوده می کنند. همچنین به علت عدم وجود قطره گیر در کولینگ تاور بطری شکل، امکان ورود گرد و خاک از قسمت فن استک به برج خنک کننده وجود خواهد داشت. همانگونه که قبلا ذکر شد برج های خنک کننده گرد، به دلیل کیفیت بسیار پایین و وجود مشکلات متعدد، برای استفاده صنعتی به هیچ عنوان مناسب نیستند و صرفا قیمت پایین تری دارند. 2. تاثیر باد و گرد خاک در برج خنک کن کراس فلو – جریان متقاطع: کولینگ تاور کراس فلو – جریان متقاطع، در مقابل باد و گرد و خاک، عملکرد بهتری نسبت به برج خنک کن بطری شکل دارند این بج ها به دلیل وجود لوور و قطره گیر در هنگام وزش باد و ایجاد گرد و خاک، به میزان کمتری از راندمانشان کاهش می یابد لیکن به دلیل اینکه در کولینگ تاور کراس فلو، ورودی هوا مساحت زیادی را اشغال می کند و نیز تا قسمت بالای برج خنک کننده ادامه دارد، عملکرد ضعیفتری نسبت به برج های خنک کن کانتر فلو یا جریان مخالف خواهد داشت. 3. تاثیر باد و گرد خاک در برج خنک کن کانتر فلو – جریان مخالف: بهترین عملکرد و مقاومت در مقابل گرد و حاک و غبار مربوط به کولینگ تاور کانتر فلو مکعبی است. البته در این میان ، برج خنک کننده مکعبی که از لوور لانه زنبوری بهره مند باشد، کمترین میزان افت راندمان و گرفتگی را خواهد داشت. دلیلی این امر مساحت کمتر ورودی های هوا در این نوع برج خنک کننده و ارتفاع کمتر ورودی های آن می باشد. بهینه سازی برج خنک کننده افزایش راندمان کولینگ تاور صنعتی فروش و تامین قطعات برج خنک کن شبیه سازی و اندازه گیری شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166595231 02166561974

ادامه
15 مرداد 2017

پکینگ (فیلینگ) برج خنک کننده - کولینگ تاور

جهت مطالعه خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی، بر روی این نوشته کلیک نمایید. پکینگ (فیلینگ) برج خنک کننده (کولینگ تاور) Cooling tower fill پکینگ برج های خنک کن که به نام فیلینگ هم شناخته می شوندCooling tower filling یکی از المانهای اصلی و تاثیر گذار در پروسه خنک کاری هستند. به دلیل اهمیت فراوان پکینگ در برجهای خنک کننده، این قسمت را در دو بخش مورد بررسی قرار خواهیم داد. در بخش اول به بررسی عملکرد و انواع پکینگ ها از نظر جنس می پردازیم. وظیفه اصلی پکینگ ها در برج خنک کن، افزایش سطح تماس آب یا سیال خنک شونده با هوا می باشد. در حقیقت پکینگ ها با روشهای مختلفی به افزایش سطح تماس آب و هوا کمک می کنند و موجب می شوند میزان آب بیشتری بتواند خنک شود. از نظر جنس، پکینگ ها به صورت عمده سه گروه تقسیم می شوند 1- پکینگ چوبی برج خنک کن : این نوع پکینگ ها در گذشته در برج های خنک کن صنعتی و پکیج استفاده می شد و امروزه به ندرت از آنها استفاده می گردد. باید توجه داشت که در اکثر موارد امکان جایگزینی پکینگ های چوبی با پکینگهای پلیمری وجود دارد که عموما باعث افزایش راندمان برج خنک کن می گردد لیکن بهتر است در این موارد از متخصصین طراح استفاده شود. مزایا : عدم نیاز به تکنولوژی خاص معایب : قیمت بالا راندمان پایین وزن بسیار بیشتر از انواع پلیمری کم بودن تامین کنندگان فعلی 2- پکینگ PVC برج خنک کننده : با پیشرفت تکنولوژی استفاده از پکینگ های پلیمری به شدت رواج یافت. یکی از انواع اصلی پکینگ های موجود از لحاظ جنس پکینگ های PVC می باشد. انواع پکینگ ها از لحاظ عملکردی خود دارای مدلهای و تیپ های مختلفی هستند که در پست بعدی مورد بررسی قرار می گیرد. مزایا : قیمت بسیار مناسب وزن پایین مقاومت در برابر حریق معایب : عدم امکان جوش بین ورقها خشک شدن و شکننده شدن در مقابل تابش نور مستقیم خورشید 3- پکینگ PP برج خنک کن : این پکینگ ها نیز از لحاظ کلی مانند پکینگهای PVC می باشند و در انواع مختلف تولید شده اند. مزایا : مقاومت در برابر نور مستقیم خورشید انعطاف پذیری امکان جوش دادن ورقه ها معایب : قیمت بالاتر نسبت به پکینگ PVC قابلیت اشتعال پذیری بالا در بخش دوم اطلاعات فنی مربوط به پکینگ، به بررسی طبقه بندی پکینگ ها از لحاظ نوع عملکرد می پردازیم. از لحاظ نوع عملکرد در پکینگ های جدید می توان پکینگ ها را به دو نوع پکینگ فیلم و پکینگ اسپلش تقسیم کرد . A- پکینگ فیلم برج خنک کن Film packing for cooling towers : دلیل نامگذاری این نوع پکینگ ها به دلیل شرایط عملکرد آنها در برخورد با آب و یا سیال خنک شونده است. هنگامی که آب بر روی این نوع پکینگ ها ریخته می شود، فیلمی (سطحی) از آب بر روی ورقه ها تشکیل می شود. تشکیل این فیلم سطحی باعث می شود در حجم یکسان، سطح برخورد آب و هوا بیشتر شده و تبخیر سطحی افزایش یابد و در نتیجه سیال خنک شود. بزرگترین مزیت پکینگ های فیلم، راندمان تبخیر بالاتر از پکینگ های اسپلش است. بزرگترین عیب این نوع پکینگ ها گرفتگی حفره های آن به دلیل ایجاد رسوب به مرور زمان است. شایان ذکر است که پکینگهای فیلم خود دارای انواع مختلف و با ابعاد حفره های مختلف می باشند که هرکدام کاربری خاصی دارند لیکن اصول خنک کردن و تبخیر سطحی در آنها یکسان می باشد. مزایا : راندمان بالای تبخیر قیمت مناسب معایب: گرفتگی شدید در صورت استفاده در آب با سختی بیش از 150 -200 ایجاد افت فشار هوای بیشتر نیاز به تعویض بعد از 3- 4 سال B- پکینگ اسپلش یا شبکه ای برج خنک کن Splash packing for cooling towers : نامگذاری این نوع از پکینگ ها از صدای چکیدن قطرات آب و پاشش آن به اطراف گرفته شده است. اصلی ترین کاربرد این پکینگ ها در مواردی است که سختی آب بالا باشد. عملکرد این نوع پکینگ ها بدین صورت می باشد که پس از ریختن قطرات آب بر روی شبکه پکینگ، هر قطره به قطرات ریزتری تقسیم شده و در نتیجه تبخیر سطحی بر خلاف پکینگ های فیلم که روی سطح پکینگ انجام می شد، بین قطرات ریز آب و هوا صورت می پذیرد. به دلیل سطح کم این نوع پکینگ ها رسوب خیلی کمتری از پکینگ های فیلم بر روی آن ایجاد شده ولی راندمان تبخیر آن از پکینگ های فیلم به مراتب کمتر است. خود پکینگهای اسپلش نیز دارای انواع مختلفی از جمله: پکینگ اسپلش گرید، پکینگ تریپل اسپلش و پکینگهای NC و VC می باشند لیکن در اصول عملکرد با همدیگر مشترک هستند. مزایا: قابل استفاده در برجهای صنعتی عدم نیاز به تعویض تا مدت طولانی رسوب بسیار کمتر نسبت به پکینگ فیلم معایب: قیمت بالاتر از پکینگ فیلم راندمان تبخیر کمتر از پکینگ فیلم دانلود کاتالوگ پکینگ اسپلش و فیلم PP آلمانی - 2H-Enoxio آلمان مشاوره طراحی، تعمیرات و فروش برج خنک کن مشاوره در خصوص انتخاب و فروش پکینگ برج خنک کننده و سایر تجهیزات فروش پکینگ برج خنک کن شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 مرجع تخصصی پکینگ کولینگ تاور : http://cooling-tower.blog.ir

ادامه
15 مرداد 2017

شبیه سازی تخلیه افراد و خروج اضطراری

نرم افزارهایی که به منظور شبیه سازی خروج افراد تهیه شده اند، یکی از ابزارهای مهم در حوزه طراحی اماکن سرپوشیده مانند هایپر مارکت ها، مجتمع های فرهنگی تفریحی، سالن های سینما و تئاتر، سالن های همایش، پایانه های اتوبوسرانی، ایستگاهها مترو و استادیوم های ورزشی می باشد. با استفاده از این نرم افزار و پس از تهیه مدل سه بعدی مکان مورد نظر، ابتدا موقعیت قرار گیری افراد و پرسنل در قسمت از مدل مشخص می گردد. سپس با استفاده از مسیرهای تعریف شده، خروج افراد از موقعیت مورد نظر شبیه سازی می گردد. در این حالت، مواردی از قبیل زمان متوسط خروج افراد از موقعیت فعلی، نحوه حرکت در حین خروج، نقاط بحرانی در زمان خارج شدن و میزان استفاده افراد از پله برقی و آسانسور بدست می آید. از قابلیت های دیگر این نرم افزار می توان به استفاده از خروجی نرم افزار PyroSim اشاره کرد. در این حالت با توجه به نتایج شبیه سازی حریق، می توان شرایط خروج اضطراری افراد را در حالت اضطراری بررسی کرد. همچنین تاثیر عواملی از قبیل، میزان میدان دید، حجم آلاینده ها و جهت حرکت گاز های ناشی از حریق فرضی را، بر نحوه خروج اضطراری افراد مشاهده نمود. شرکت آراکو- محمد قربانعلی بیک طراحی و شبیه سازی خروج اضطراری افراد انجام پروژه مدلسازی خروج اشخاص شبیه سازی تخلیه اضطراری در مترو، ترمینال، مجتمع تجاری شبیه سازی با نرم افزار  Pathfinder Thunnderhaed انجام پروژه های شبیه سازی حریق با نرم افزار پایرو سیم Pyrosim 09124780268 02166561974 02166595231 info@araco.ir آدرس وبلاگ :

ادامه
28 خرداد 2017

معرفی تکنولوژی هیبریدی

معرفی تکنولوژی هیبرید و کاربردهای آن در صنعت خودرو امروزه به سبب تردد انواع خودروهای هیبریدی در سطح شهرها، اکثر ما با این نام آشنا هستیم. اما فناوری هیبرید یا Hybrid Technology که هر روز جای پای خود را در صنایع مختلف محکم تر می نماید، چیست؟ هیبرید(هایبرید) در اصطلاح لغوی به معانی دوگانه، ترکیبی، دورگه و مخلوط است. این ترکیب بصورتی انجام می شود که محصول نهایی از مزایای هر کدام از روشها استفاده کند و معایب روش های اولیه را کاهش دهد. تصویر شماره 1:شماتیک کلی یک سیستم هیبرید در ماشین تاریخچه پیدایش مفهوم هایبرید برای مثال در علم گیاه شناسی به نژادهایی که حاصل از ترکیب دو نژاد دیگر باشند، هایبرید می گویند. در واقع این اصطلاح ابتدا در علوم ژنتیک گسترش یافت و به کاربرد رسید. اما اکنون دیگر کمتر کسی با ریشه های این لغت آشنایی دارد، در حالی که کاربرد و مفهوم آن را به خوبی درک می کند. هایبرید(هیبرید) که به معنای دورگه است، در صنعت مفاهیم جدیدی را خلق کرده. مفاهیمی که بخصوص در حوزه خودرو با بهبود عملکرد، افزایش شتاب، کاهش مصرف سوخت، کم شدن آلایندگی و حتی لذت رانندگی در بالاترین حد ممکن با زندگی روزمره انسان ها اجین شده است. هایبرید یا هیبرید در صنعت یعنی استفاده از چند منبع(برای تامین انرژی). در صنعت خودرو اما این اصطلاح با استفاده ترکیبی از باتری و بنزین به عنوان منابع تأمین انرژی حرکتی در ذهن عموم جا افتاده است، در حالی که گستره بسیار بیشتری از این مفهوم را شامل می شود. مفهوم Hybrid گاهی در یک وسیله نه چندان مهیج مانند یک ماشین حساب بروز می کند! بله، یک ماشین حساب هم میتواند هیبریدی باشد. حتما شما هم ماشین حساب هایی را که از باطری و یک پنل نوری استفاده می کنند،دیده اید . این دستگاه ساده و ارزان نیز یک وسیله صنعتی هیبریدی است. چرا که از دو منبع انرژی استفاده می کند. تصویر شماره 2: یک وسیله ساده هیبریدی! لزومی ندارد که تجهیزات هیبریدی سیستم های بسیار پیچیده باشند. تکنولوژی هیبرید در ماشین ها (HEVs) پس به صورت یک تعریف کلی هر دستگاه و وسیله ای که از چند منبع انرژی استفاده می کند، در واقع دارای تکنولوژی هیبریدی است. در صنعت حمل و نقل هم میتوانیم به هر وسیله ای که از دو منبع سوختی استفاده می کند، لقب هیبریدی بدهیم. حتی خودروهایی که از بنزین و گاز طبیعی (CNG) استفاده می کنند. این خودروها که در داخل به آنها دوگانه سوز می گویند، در اصلاح دقیق علمی همان هیبریدی اند. اگرچه در هیچ کجای دنیا رسم نیست وسیله ای که چند نوع سوخت فسیلی می سوزاند را ملقب به این افتخار نمود! جالب است بدانید که علاوه بر خودرو، لکوموتیو هیبرید و هواپیمای هیبرید هم وجود دارد. در صنایع حمل و نقل، لقب هیبریدی را تنها برازنده وسیله ای می دانند که حداقل در یک حالت از منابع تجدید پذیر و در حالت دیگر ازسوخت های پاک استفاده کند که پر رونق ترین مثال آن برق و باتری است. البته بررسی های بسیاری برای استفاده از گازوییل و باتری به عمل آمده اما بیشتر سیستم های هیبریدی در صنعت خودرو شامل هیبریدهای باتری و بنزین بوده است. اما امروزه دیگر تنها کمپانی های محافظ کار و دوستدار محیط زیست نیستند که از این تکنولوژی بهره می برند. بلکه برندهایی مانند فراری، پورشه و مک لارن، که نام آنها قرین با اوج هیجان و لذت رانندگی است، در پیشرفته ترین و گران ترین و سریعترین مدل های خود (Porsche 918, Ferrari LA Ferrari, McLaren P1 ) به سمت تکنولوژی هیبریدی رفته اند. تکنولوژی هیبرید بدون شک در بین خودروهای تماما برقی و تماما بنزینی تا سالها جایگاه مناسبی خواهد داشت و هر روز بر تعداد کمپانی هایی که به این سمت حرکت می کنند بیشتر خواد شد. البته که بر تعداد مشترانی که به سمت این فناوری جذب می شوند نیز روز به روز افزوده خواهد شد. تصویر شماره 3: سه خودرو مطرح بازار سوپر اسپرت ها که زیبایی، سرعت، دوستی با محیط زیست و صد البته قیمت را یکجا گرد آورده اند. قیمت این سه خودرو با هم حدود 3 میلیون یورو است. یعنی در حدود 90 میلیارد تومان(با یوروی 30 هزار تومانی در سال 1400) !!! استفاده از تکنولوژی هیبرید در خودروهای اقتصادی در زمینه ماشینهای هیبریدی که برای استفاده روزمره ساخته شدند، بهترین و شناخته شده ترین مثال تویوتا پریوس است. در خودروهای اقتصادی بازار هدف از سیستم هیبرید را می توانیم به دو مورد زیر خلاصه کنیم : 1- کم کردن مصرف بنزین 2- کاهش دادن مقدار آلاینده ها و گازهای گلخانه ای تولید شده تصویر شماره 4: اولین تویوتا پیریوس هایبرید برای اینکه مصرف بنزین کمتر شود و آلاینده پایین بیاید، ماشین هایبرید از چند روش مختلف مصرف بنزین را کم می کند و در این موارد، موتور برقی و باتری ها را به عنوان منبع اصلی تامین انرژی در نظر می گیرد : - زمان ترمز گیری - حرکت در سرعت پایین بویژه ترافیک - در مواردی که باتری خودرو کاملا شارژ شده و ودرو در حالت اسپرت نیست جالب است بدانید که روشهای استفاده از تکنولوژی هیبرید متفاوت است که ما در مقاله های دیگری به بررسی این روشها پرداخته ایم. پلاگین هیبرید چیست و چه تفاوتی با هیبرید معمولی دارد؟ یکی از سوالات متداول در صنعت خوردو، این است که ماشین پلاگین هیبرید چه فرقی با هیبرید عادی دارد؟ همانطور که توضیح دادیم، خودرو هیبرید معمولی از دو منبع باتری و بنزین استفاده می کند. اما باتری ها صرفا با استفاده از موتور برقی و یا ترمز گیرفتن شارژ می شوند. اما در خودروهای پلاگین هیبرید، شما می توانید باتری ها را با استفاده از برق شهری ههم شارژ کنید. علاوه بر این به صورت عمومی ماشین پلاگین هیبرید، باتری های بزرگتری دارد. به خودرو پلاگین هیبرید در اصطلاح PHEVs هم گفته می شود. برای مثال برخی از مدلهای میتسوبیشی اوتلندر که در بازار ایران هم وجود دارند از نوع Plug-in Hybrid هستند. مقاله های مرتبط با روش هیبرید و انواع آن معرفی سیستم هیبرید موازی معرفی تکنولوژی هایبرید سری سیستم هیبرید شبکه ای معرفی تکنولوژی هیبرید مختلط هواپیمای هیبرید چیبست؟ برج خنک کننده هیبرید دانلود کتاب مرجع در مورد سیستم هیبرید تاثیرات سیستم هیبرید خودرو بر شرایط اقلیمی دانلود مقاله آشنایی با روش هیبرید در ماشین

ادامه
13 اردیبهشت 2017

طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش اول

محدودیت های طراحی مکانیکی، بخش اول طراحی مکانیکی که از زیر شاخه های طراحی مهندسی است به بخشی از پروسه طراحی اطلاق میگردد که در آن بخش مکانیکی یک سیستم یا دستگاه طراحی می شود. این بخش میتواند شامل بدنه، شاسی یا سازه یک مجموعه، مکانیزم محرک و متحرک و یا سایر بخش های مکانیکی باشد. در طراحی دستگاه و تجهیزات صنعتی، شاخه های متفاوتی از فن و دانش لازم است و بدون شک یکی از اصلی ترین این شاخه ها، طراحی مکانیکی است. با وجود پیشرفت های قابل توجهی که بویژه در دهه های اخیر در طراحی و تولید بوجود آمده (از نرم افزار های CAD/CAM/CAE تا دستگاه های CNC و Rapid Prototyping 3D-Printer) برای طراحی مکانیکی یک دستگاه صنعتی یا حتی یک قطعه واحد، محدودیت هایی وجود دارد. برای تبدیل شدن به یک مهندس و طراح توانمند، تنها تسلط به نرم افزارهای طراحی کافی نخواهد بود. مشکلی که امروزه اکثر دانشجویان و فارغ التحصیلان رشته های طراحی و مهندسی با آن دست به گریبان هستند، عدم توجه به بخش عملی و تمرکز بر روی تئوری های طراحی است. مشکلی که باعث افزایش فاصله قشر دانشگاهی از بخش صنعت شده، عدم اعتماد بازار کار از یک سو و مشکلات صنایع در بخش های تولید و تحقیق و توسعه از سوی دیگر از نتایج ملموس آن است. در این سری مقالات تلاش می کنیم تا با اشتراک برخی از تجارب و راهکارهای عملی، تفکر قشر دانشگاهی به نیازهای صنعت نزدیکتر و در نتیجه دانشجویان و فارغ التحصیلان رشته های فنی، امکان بیشتری برای بروز خلاقیت ها، ایده ها و طرح های خود با قابلیت عرضه و برآورده کردن نیاز های صنعتی را داشته باشند. همانگونه که ملاحظه می شود، محدودیت های فنی تنها یک بخش از محدودیت های طراحی است و حتی اگر شخصی در زمینه های فنی تجربه کافی را داشته باشد، بدون توجه به سایر الزامات و محدودیت های طراحی، لزوما موفقیتی تضمین شده نخواهد داشت. ممکن است بسیاری از افراد ایده های کاربردی مشتری پسندی داشته باشند، اما بدلیل عدم توجه به محدودیت های طراحی، موفق به عملی کردن ایده های خود نشوند. برای مطالعه توضیحات بیشتر می توانید به مطالب زیر مراجعه کنید. خدمات مهندسی معکوس و طراحی محصول خدمات مدل سازی، طراحی، آموزش و پروژه سالیدورک

ادامه
10 فروردین 2017

نقش پررنگ شوراها و شهرداری‌ها در اقتصاد مقاومتی، تولید و اشتغال

طی چندین سال گذشته موضوع اقتصاد مقاومتی به عنوان یکی از مهمترین اشارات رهبر معظم انقلاب بوده و بعد از ابلاغ سیاست‌های اقتصاد مقاومتی در بهمن 92 بر عمل به راهبردهای آن مکرراً​ تاکید شده است. نامگذاری سال جاری با عنوان اقتصاد مقاومتی، تولید و اشتغال و همزمانی آن با انتخابات ریاست‌جمهوری و شوراهای اسلامی تنها در سنگین‌تر شدن مسئولیت دولت خلاصه نمی‌شود بلکه بار تعهدات این هدف بر دوش نمایندگان مردم در شوراها هم قراردارد و ایشان باید در ایفای این مسئولیت سنگین با قوای سه گانه بویژه دولت و مجلس همراهی کند. اگر در جستجوی ریشه مشکلات اقتصادی با یک نگاه عمیق به عواملی که بالاترین سهم را در تولید و تقاضای نقدینگی در ایران دارا هستند بنگریم، نقش و اهمیت موضوع مسکن با سهم حدود 70% در هزینه یا سرمایه متوسط یک خانواده ایرانی آشکار میگردد. این بدان معنی است که بزرگترین دغدغه هر فرد از افراد جامعه ایرانی بویژه در شهرهای بزرگ همچون تهران یافتن مسکن مناسب و اقدام سریعتر برای خرید آن است. چنانچه به آمار نیم قرن گذشته رجوع نماییم، رشد 15000 برابری قیمت زمین مسکونی خصوصا در تهران در مقابل تورم ۸۰۰ برابری و رشد  600 برابری ارزش نرخ ارز آزاد، تمایل دریافت وامهای کلان برای احداث و توسعه تولید و استفاده از این وجوه غالبا برای ساخت و ساز مسکن و یا معاملات آن و انگیزه­های زمین خواری تبیین خواهد شد. از سوی دیگر میتوان سهم بالایی از تورم را به افزایش نرخ مسکن و به تبع آن زمین نسبت داد که هر چند سال یکبار با افت ارزش پول ملی بدلیل ارزی بودن منشاء درآمدهای دولت و تمایلات خود دولت زمینه افزایش نرخ ارز بصورت جهشی مهیا و یک دور تسلسل مجدد تورم و افزایش قیمت مسکن و کاهش قدرت خرید مردم همراه کاهش سهم تولیدات ملی آغاز می‌شود. (از سهم این بخش در کاهش نرخ ازدواج و پیر شدن جامعه نیز نباید غفلت کرد). روش تجربه شده جهانی برای جلوگیری از آثار مخرب فوق، وضع و اخذ عوارض (ملی و شهری سالیانه مسکن) به میزان یک تا دو درصد ارزش واحد مسکونی از اقشار مرفه و دهک­های بالای درآمدی میباشد که از یک سو فاصله طبقاتی را کاهش دهد و از سوی دیگر هزینه جدیدی بر اقشار متوسط و ضعیف تحمیل نکند. توجه به این واقعیت که بعد از تشکیل شوراها و تفکیک و استقلال شهرداری­ها از ساختار دولت علاوه بر شروع تلاش‌های گسترده هر یک از شهرها جهت جذب حداکثری منابع دولتی برای پروژه‌های بزرگ مانند مترو یا نوسازی ناوگان شرکت‌های اتوبوسرانی، در تامین درآمد پایدار شهری اقداماتی بعمل آمد که نتیجه آن گران شدن روزافزون هزینه زندگی بویژه برای کارمندان شد و از سوی دیگر سازمان‌های بزرگ که قبلاً برای کارکنان خود اقدام به تشکیل تعاونی مسکن و تملک و ساخت مجتمع های مسکونی برای کارمندان می‌کردند، مواجهه با موانع ایجاد شده شهرداری‌ها عاجز ماندند. با نگاهی به تاثیر رونق بازار مسکن بر رشد شدید و سریع اشتغال در حدود یکصد صنعت مرتبط، اهمیت توجه فوری و  برنامه‌ریزی سریع و هماهنگ برای رونق بخش مسکن بهتر آشکار می‌شود. با تسریع و تسهیل صدور مجوزهای ساخت و معوق نمودن هزینه آن می‌توان رونق فوری این بخش را شاهد بود، و در آینده با تغییر الگوی کسب درآمد شهرداری­ها از بدو احداث به دوران بهره‌برداری و سکونت مانند بسیاری کشورهای پیشرفته میتوان نگرانی درآمد پایدار شهرداریها را هم رفع نمود که در این راستا نقش مجلس شورای اسلامی بسیار تعیین کننده خواهد بود. اتخاذ این رویکرد توسط شوراها با حمایت مجلس و دولت، علاوه بر تاثیر مستقیم بر موضوع اشتغال و کاهش تورم موجب افزایش تمایل بازسازی ساختمانهای قدیمی بزرگ در بافت غیرفرسوده همچون نقاط تجاری مرکز شهر هم میشود و احتمال تکرار فجایعی مانند ساختمان پلاسکو را نیز کاهش خواهد داد. لینک اصلی مقاله را در زیر مشاهدا فرمایید. گردآورنده : عباس قربانعلی بیک مرجع مقاله : سایت تین نیوز وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریت در حمل و نقل ریلی) صفحه مشاوره حمل و نقل ریلی

ادامه
18 دی 2017

نقش استثنایی آیت الله هاشمی رفسنجانی در احداث و توسعه مترو

ضمن عرض تسلیت رحلت غمبار حضرت آیت‌الله هاشمی رفسنجانی به رهبر معظم انقلاب و مردم شریف ایران و تقدیر از حضور پرشور و گسترده دوستداران این خدمتگذار فهیم، شجاع و دلسوز انقلاب به بخشی از آثار پرخیر و برکت ایشان در صنعت ریلی اشاره می‌شود باشد که ما هم با الگوبرداری از این نیکان باقیات صالحات بیشتری به یادگار بگذاریم. صبح روز یکشنبه نوزدهم دیماه ۹۵ که‌ متاسفانه همزمان با مصیبت از دست دادن این مجاهد نستوه انقلاب بود به اتفاق چند تن از مدیران و کارشناسان از بخش خصوصی در سمیناری به دعوت شرکت قطار شهری تهران و حومه حضور یافتیم با عنوان بومی‌سازی تجهیزات علائم مترو. معاون پشتیبانی مترو در مطالبی که‌ ارائه نمودند به تجربه جهانی مترو و تجربیات مترو تهران و سایر شهرهای بزرگ ایران اشاره نمودند و بیان داشتند که‌ با وجود عمر کوتاه مترو در ایران که هنوز به بیست سال نرسیده نسبت به جهان که‌ عمر آن از یکصد و ده سال فراتر رفته عملکرد بسیار بهتری را نسبت به متوسط جهان ملاحظه می‌کنند. بر اساس گزارش ایشان ۱۵۵ شهر دنیا دارای شبکه مترو هستند و روزانه بیش از ۱۷۰ میلیون مسافر درون‌شهری را جابجا مینمایند که بدین ترتیب متوسط مسافر روزانه مترو هر شهر به بیش از یک میلیون و صد هزار نفر بالغ می‌شود در حالی که در ایران تعداد شهرهای دارای مترو فعال اکنون به چهار شهر رسیده است. به گفته ایشان از سال ۱۳۷۷ که‌ اولین خط مترو تهران بین تهران و کرج با حمل ۴ میلیون مسافر در سال به بهره برداری رسید اکنون پس از 18 سال با پنج خط فعال به طول حدود به 190 کیلومتر و بیش از 100 ایستگاه، تعداد مسافران روزانه به 3 میلیون نفر افزایش یافته است (تعداد مسافر سالانه به بیش از هشتصد میلیون افزایش یافته یعنی دویست برابر مسافر سال اول که نشان از برنامه‌ریزی و تلاش شایسته تقدیر همه دست اندرکاران دارد). هرچند تاریخ احداث اولین قطار شهری تهران، زمان ناصرالدین شاه قاجار در 130 سال پیش اعلام میگردد ولی مطالعات احداث خطوط زیرزمینی با فناوری جدید و سرعت و تعدد قطارها به سال 1350 باز می‌شود که توسط شرکت فرانسوی سوفرتو انجام شد و در سال 1354 با تصویب قانون تاسیس شرکت راه آهن شهری تهران و حومه توسط مجلسین وقت اجازه تاسیس شرکت مذکور به شهرداری تهران داده شد. با وجود آغاز عملیات اجرایی قطعه یک از خط یک مترو در سال 1356 با حفر 300 متر تونل و اجرای 2300 متر تونل و بخشی از سازه سه ایستگاه بین خیابان شهید بهشتی و بزرگراه شهید حقانی در سال 1358 بعد از آغاز جنگ تحمیلی با تصویب هیئت دولت در سال 1360 طرح متروی تهران به طور کامل متوقف شد. آیت‌الله هاشمی رفسنجانی در زمانی که ریاست مجلس شورای اسلامی را بر عهده داشتند با نقش بیمانند خود شرایط را متحول مینمایند بویژه وقتی شرایط این تصمیم‌گیری را در سال ۱۳۶۳ تجسم کنیم که‌ از یک طرف فشار اقتصادی و اجتماعی جنگ تحمیلی و از سوی دیگر فضای افکار عمومی و غالب مسئولین مبنی بر جلوگیری از هزینه بیشتر در شهر تهران که هدایت منابع مالی به مناطق‌ محروم و خارج از تهران را مطالبه می نمودند اهمیت این نقش بهتر آشکار می‌شود. ایشان در نماز جمعه 5/11/63 که به خطبه مترو معروف گردید با محاسبه وقت تلف شده هر فرد در تهران ضرورت احداث مترو را اثبات می‌کنند و با وجود مخالفت دولت وقت با حضور استثنایی در جلسه دولت این طرح را به تصویب می‌رسانند. برای ادامه راه پربرکتی که آن مرحوم آغازگر آن بودند باید به نتایج فعلی به عنوان گامهایی برای یک پرش ارتفاع بنگریم تا به تراز بالاتر از شهرهایی مانند لندن و شانگهای با جابجایی روزانه بیش از 10 میلیون نفر برسیم. گردآورنده : عباس قربانعلی بیک مرجع مقاله : سایت تین نیوز وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریت در حمل و نقل ریلی) صفحه مشاوره حمل و نقل ریلی

ادامه
8 دی 2017

راهکار عملیاتی و سریع‌الاثر کاهش آلودگی هوا در کلانشهرها

آلودگی هوا در بویژه در فصول سرد سالها است که‌ موجب اعلام وضعیت اضطراری در کلانشهرها بویژه تهران شده و علاوه بر کاهش روزهای کاری و خسارات به اقتصاد نحیف کشور و آحاد جامعه باعث شده آمار بیماری‌های تنفسی و مرگ و میر در این ایام افزایش یابد، هرچند پیرامون عوامل و مکانیزم آلایندگی هوا مطالب زیادی عنوان شده لیکن آنچه مورد اتفاق نظر اغلب متخصصین است نقش اصلی خودروها در تولید آلاینده­ ها (85%) بویژه در فصول سرد است که برای حل این مشکل باید تولید آلاینده­‌ها کاهش یابد یا با روش‌های مصنوعی مستمرا شرایط بارش باران را فراهم کرد. شاید بسیاری بر این باور باشند که‌ برای کاهش روزهای ناسالم که در سال گذشته به 30% رسید باید تولید خودرو را کاهش دهیم درحالی که کشورهای پیشرفته در ساخت خودرو با وجودی که‌ تولید خود را افزایش داده­اند، کیفیت آنرا نیز افزوده ­اند و بهره‌برداری از خودرو را مدیریت کرده­اند و از سوی دیگر با بهبود کیفیت سوخت آثار آلایندگی را کاسته­‌اند. در بین کشورهای پیشرو سه سیاست کلی قابل توجه است سیاست اول در کشورهای اروپایی است که‌ با توسعه سهم خودروهای دیزلی سواری (از 37% به 54% طی یک دهه با وجود سهم 2% انواع گازسوز و هیبرید) که‌ با احتساب میزان سیر روزانه بیشتر خودروهای دیزلی آلاینده ­ها را کاسته­ اند، این کشورها قیمت سوخت را با وضع عوارض بالا در سطحی نگاه می‌دارند که‌ انگیزه استفاده روزانه خودرو کاهش یابد و انگیزه جایگزینی خودرو با خودروهای جدید افزایش یابد. گروه دو در قاره آمریکا که‌ با افزودن اتانول سوختی و در مواردی مانند برزیل با جایگزینی کامل آن با بنزین و رویکرد استفاده از خودروهای برقی مشکل آلودگی را کاهش داده اند، در این کشورها بدلیل ساختار شهری و بعضا ضعف حمل و نقل عمومی استفاده از خودرو سواری از الزامات زندگی روزمره است و لذا قیمت سوخت کمتر از کشورهای اروپایی است. در کشورهایی مانند ژاپن با تراکم جمعیت بالا که‌ از منابع سوخت بی بهره ­اند و شبکه حمل و نقل درون شهری و مترو بسیار قوی دارند و بعلاوه شبکه راه‌آهن بین شهری سریع در آن توسعه بسیار خوبی یافته قیمت سوخت بسیار بالا موجب رشد فناوری خودروهای کم مصرف و هیبرید شده است. در گزارش سازمان ICCT(شورای جهانی حمل و نقل پاک) در مورد آمار بازار خودروهای اروپا در سال 2015 ملاحظه می‌شود سهم تولید خودروهای دیزلی یک شرکت سازنده خودروهای لوکس در اروپا از سال 2011 به بالای هشتاد درصد رسیده و این درحالی است که‌ برای خریداران این خودرو شاید هزینه سوخت اهمیت بالایی نداشته باشد(پیمایش نوع دیزلی نسبت به موتور همه حجم بنزینی پنجاه درصد بالاتر و آلایندگی آن سی درصد کمتر میباشد). اما چرا، علاوه بر کاهش مصرف سوخت و آلایندگی در این خودرو نسبت به انواع بنزینی ساخت همین شرکت، شتاب اولیه آن نیز ظرف سالهای اخیر به بالاتر از نوع بنزینی رسیده است و با وجودی که شرکت BMW بیشترین خودرو خارجی وارداتی کشور طی چند سال اخیر را به نام خود ثبت کرده اما حتی یک خودرو با موتور دیزل که‌ شاهکار این شرکت استوارد ایران نشده و این در حالی است که‌ گازوئیل تولیدی چهار پالایشگاه کشور در حال حاضر استاندارد یورو چهار دارند و یک پالایشگاه به استاندارد یورو پنج در حال ارتقاست. هرچند برای ایجاد و افزایش سهم سوخت زیستی از جمله  بیواتانول اقدامات خوبی آغاز شده اما برای رسیدن به سهم اندک پنج درصد نیز راه زیادی در پیش است و به نظر می‌رسد بدلیل هزینه بسیار بالای خودروهای هیبرید بهترین راهبرد برای ما استفاده از خودروهای دیزلی سواری بویژه از اروپاست بویژه اکنون که با اقبال مجدد خودروسازان اروپایی به بازار ایران سهم غالب خودروسازان کشور متعلق به شرکت‌های اروپایی است. گردآورنده : عباس قربانعلی بیک مرجع مقاله : سایت تین نیوز وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریت در حمل و نقل ریلی) صفحه مشاوره حمل و نقل ریلی

ادامه
8 دی 2017

جت فن قابل تنظیم

جت فن قابل تنظیم Adjustable Jet fan در روش تهویه طولی تونل با Jet fan، ابزار اصلی تهویه جت فن است. وظیفه جت فن در تهویه طولی تونل ، افزایش سرعت هوا در بخش بالایی مقطع تونل خواهد بود. این افزایش سرعت باعث می شود گازهای آلاینده که عموما از دمای بالایی برخوردار هستند، به سمت خارج تونل هدایت شوند و هوای تازه از سمت دهانه ورودی به داخل تونل مکیده شود. معمولا ورودی و خروجی هوای جت فن در یک راستا قرار دارد که این موضوع باعث کاهش راندمان تهویه در تونلهایی می شود که دارای قوس های شدید یا شیب و فراز متناوب هستند. یکی از محصولات مناسب در این شرایط، جت فنهای قابل تنظیم (تنظیم جهت ورودی و خروجی) یا Banana Jet fan است. در این نوع از جت فن ها با تغییر زاویه محفظه ورودی و خروجی می توان جریان هوای تشکیل شده در قسمت بالای تونل را با پیچ ها و شیب و فراز مسیر مطابقت داد و تهویه بهداشتی تونل را بهینه نمود. مساله بسیار مهم در این قسمت تاثیر قابل توجه فرآیند طراحی و شبیه سازی و محاسبات تهویه تونل است که باید به صورت اصولی انجام پذیرد تا امکان استفاده از این نوع جت فن و سایر تجهیزات مورد نیاز تهویه تونل، مورد بررسی قرار گیرد. در شبیه سازی CFD تهویه تونل، به ویژه در تونل هایی که دارای قوس و یا شیب زیاد هستند، ابتدا فرم هندسی تونل به صورت سه بعدی مدلسازی می شود. پس از این مرحله، موقعیت قرار گیری و تعداد جت فن ها در هر مقطع مشخص خواهد شد و با توجه به مشخصات فنی جت فن های انتخاب شده، اطلاعات مربوطه در نرم افزار وارد می گردد. مقاله اصلی در مورد جت فن قابل تنظیم

ادامه
8 دی 2017

PH آب در برج خنک کن

جهت مطالعه خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی، بر روی این نوشته کلیک نمایید. یکی از موارد بسیار مهم در طراحی و ساخت برجهای خنک کننده صنعتی، وضعیت پی اچ آب PH، یا همان قلیایی و اسیدی بودن آب کولینگ تاور است. در بسیاری از صنایع و کارخانجات تولیدی، به دلیل شرایط خاص، PH آب در جریان در برج خنک کننده در حالت خنثی قرار ندارد، به عنوان مثال در برج خنک کننده صنایع روی، آب بسیار اسیدی می باشد، در کارخانجات دارای خط تولید اسید نیز آب کولینگ تاور به شدت اسیدی است اما در برخی کاربری ها آب برج خنک کننده می تواند قلیایی باشد. باید توجه داشت که اسیدی بودی و قلیایی بودن و PH غیر معمول آب موجب خوردگی های شدید در قطعات برجهای خنک کننده معمولی می گردد و به همین دلیل در زمان طراحی کلیه قطعات باید با توجه به شرایط خاص آب در آن پروژه طراحی شوند. به عنوان مثال دیگر در صورت استفاده از قطعات آهنی گالوانیزه شده و یا فولاد معمولی در PH پایین یا همان حالت اسیدی شدید، کلیه قطعات و تجهیزات به سرعت خورده شده و رسوب گرفته و در بسیاری از موارد حتی رزین استفاده شده در بدنه فایبرگلاسی برج نیز آسیب می بیند. به همین دلیل در زمان طراحی و انتخاب برج خنک کننده صنعتی باید به میزان قلیایی یا اسیدی بودن آب، سختی آب و میزان ذرات معلق موجود در آب کولینگ تاور بسیار دقت کرد تا پس از راه اندازی، برج خنک کننده صدمه شدید ندیده و در عین حال هزینه تعمیرات و نگهداری کاهش یابد. مرجع اصلی مقاله

ادامه
1 دی 2017

طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش چهارم – محدودیت های تولید

محدودیت های طراحی بدون شک یکی از مهمترین محدودیت هایی که باید در طراحی مد نظر قرار گرفته شود، محدودیت در تولید است. محدودیت های تولید بصورت کلی به چهار دسته تقسیم می شوند: برای مثال یکی از نکات مهم طراحی تجهیزاتی و دستگاه هایی که به تولید انبوه می رسند، بحث دور ریزها است. فرض کنید قطعه ای از دستگاه شما نیاز به عملیات ورق کاری داشته باشد. برای طراحی این قطعه، باید این نکته را در نظر داشته باشید که ابعاد ورق اصلی که قطعه ورق کاری باید از آن بریده شود چیست. طراحی که بتواند با استفاده از کمترین مواد، کارایی محصول خود را حفظ کند، تأثیر به سزایی در کاهش قیمت محصول نهایی خواهد گذاشت و در نتیجه آن قابلیت رقابت را بالا برده است. یکی دیگر از محدودیت های مهم طراحی قابلیت حمل و مونتاژ است. امروزه تقریبا هیچ یک از کارخانجات بزرگ مانند خودرو سازی ها، سازندگان هواپیما و کشتی و بسیاری از تجهیزات دیگر، امکان ساخت تمامی قطعات و زیر مجموعه های محصول نهایی خود را در یک محل ندارند. پس در هنگام طراحی باید این نکته منظور شود که قطعه کجا تولید می شود و چگونه باید به محل مونتاژ برسد. همچنین فرآیند مونتاژ در بسیاری از دستگاه ها و محصولات نیازمند در نظر گرفتن ملاحظات خاصی است. برای جاگذاری موتور غول پیکر یک کشتی نفت کش، روش های بسیار خاصی وجود دارد. همچنین با توجه به ابعاد بزرگ زیر مجموعه ها (برای مثال موتور یک کشتی نفت کش می تواند تا حدود 2300 تن (بیش از وزن 2700 عدد خودروی پراید) وزن داشته باشد. جابجایی این سیستم عظیم و قرار دادن آن در داخل کشتی به خودی خود پروژه ای زمان بر و هزینه بر است. لازم به ذکر است که الزامات طراحی را نباید با مهندسی معکوس اشتباه بگیریم. بسیاری از دستگاه های صنعتی لازم است در محل نهایی نصب و مونتاژ شوند. برای مثال توربین های بادی که ابعاد بسیار بزرگی هم دارند باید در محل پروژه نصب شوند. در نظر گرفتن نحوه حمل تجهیزات و نصب آنها، نیاز به تجارب و دانش فنی قابل توجهی دارد و بدون توجه به این ملزومات، امکان اجرای طرح بصورت اقتصادی وجود نخواهد داشت. برای مشاهده مقالات قبلی در این زمینه می توانید به لینک های زیر مراجعه کنید: طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش اول طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش دوم طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش سوم

ادامه
1 دی 2017

طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش سوم – محدودیت اقتصادی

در ادامه آموزش های عملی طراحی، این هفته به بخش دیگری از محدودیت های طراحی با ذکر مثال اشاره می شود. همانگونه که می دانید امروزه پیشرفت قابل توجهی در زمینه تکنولوژی نمونه سازی سریع (Rapid Prototyping) بوجود آمده. یکی از این پیشرفت ها فن آوری چاپگر های سه بعدی است. در حال حاظر چاپگرهای سه بعدی بصورت عمده تولید می شوند و کاهش قیمت خود این محصولات، به همراه تکنولوژی مدلسازی سه بعدی توسط نرم افزارهای طراحی کامپیوتری(CAD) مانند سالیدورکز کمک شایانی در جهت کاهش زمان و هزینه طراحی نمونه سازی دستگاه های صنعتی کرده است. با این وجود یکی از محدودیت هایی که همیشه در رده بالاتری نسبت به تکنولوژی قرار می گیرد، محدودیت اقتصادی است. به عنوان مثال در آلمان، ژاپن، اتریش، چین و سایر کشورهای صنعتی دنیا، هنوز بسیاری از قطعات یک دستگاه با ماشین های تراش دستی ساخته می شوند. برای مثال در شرکت بزرگ جنرال الکتریک آمریکا  (GE) که سازنده انواع توربین، ژنراتور، موتور های الکتریکی پیشرفته، موتور های احتراقی رفت و برگشتی، لکوموتیو و ... است، هنوز بسیاری از قطعات حساس توربین بصورت دستی جوشکاری می شود و بسیاری از فرآیند های ساخت و کنترل کیفی، توسط انسان انجام می شود. لذا این تفکر که تمامی پروسه ها باید بصورت اتوماتیک انجام شود و هر نوع قطعه ای توسط ماشین آلات اتوماتیک ساخته شود، منجر به کاهش قابلیت رقابت (از نظر قیمت) خواهد بود و نهایتا ممکن است به حذف آن تولید کننده از بازار بیانجامد. البته لازم به ذکر است انجام پروسه های غیر اتوماتیک نیاز به تخصص بالایی دارد اما در هر صورت عامل اصلی تعیین کننده پروسه ساخت اقتصاد است. امکان ساخت بدنه یک خودرو با روش های دیگر حتی با پرینتر های سه بعدی نیز در حال حاظر وجود دارد. اما نکته حائز اهمیت در انتخاب صحیح روش ساخت، علاوه بر توجه به ویژگی های مکانیکی قطعات، هزینه تمام شده نیز می باشد. هنر یک مهندس طراح تنها به خلاقیت خلاصه نمی شود. بلکه طراح خبره کسی است که با ترکیب خلاقیت و تجربه، طرحی را ارائه کند که علاوه بر رعایت جنبه های کیفی، قابلیت تولید و رقابت را نیز در بازار داشته باشد و یکی از مهمترین فاکتورهای قابلیت رقابت، بدون شک قیمت تمام شده است. برای مشاهده سایر مقالات مرتبط به لینک های زیر مراجعه کنید: طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش اول طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش دوم طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش چهارم

ادامه
1 دی 2017

طراحی مکانیکی، محدودیتهای طراحی، بخش دوم

محدودیت های جغرافیایی و بازاریابی در طراحی محصول در مقاله قبلی کلیاتی در خصوص محدودیت های طراحی و تأثیر این محدودیت ها در موفقیت یک طرح، بیان کردیم. چنانچه گفته شد محدودیت های فنی تنها یک بخش از مواردی هست که یک طراح چیره دست و با تجربه باید برای طراحی دستگاه صنعتی و یا یک وسیله مد نظر قرار دهد. البته محدودیت های بیان شده شامل تمامی موارد نبوده اند. با توجه به کاربری یک دستگاه و عمومیت آن، این محدودیت ها می توانند بسیار متفاوت باشند. برای مثال زمانی فرض کنید شما محصولی مانند یک گوشی موبایل را طراحی می کنید که به یک سری شاخص از محصولاتتان تبدیل شده و رقبای شما بطور منظم، هر ساله در موعد مشخص محصول جدید خود را در آن رده معرفی می کنند. در این رقابت چون شما نیاز دارید تا پا به پای آنها پیش بروید، محدودیت زمانی بسیار حائز اهمیت می شود. از سوی دیگر محدودیتی مانند محدودیت های سیاسی در بسیاری از کشور مد نظر قرار می گیرد که برای مثال می تواند شامل موارد زیر شود: تا جای ممکن از تجهیزات سیستم های زیر مجموعه ساخت داخل استفاده شود. این اقدام هم از منظر سیاست اقتصادی (بدین ترتیب که با استفاده بیشتر از تجهیزات بومی موجب رونق صنایع داخلی و جلوگیری از خروج ارز از کشور خواهیم شد) و هم از منظر سیاست های امنیتی (بویژه در خصوص تجهیزات نظامی که دارای بخش های الکترونیکی هستند و یا زیرمجموعه هایی از یک دستگاه که ممکن است شامل تحریم ها باشند) اهمیت فراوانی دارد. روشهای پیشگیری از کپی کردن یک محصول برای جلوگیری از کپی شدن، طراحی به گونه ای انجام شود که مهندسی معکوس و استفاده از آن برای سایر شرکت ها و کشورهای دیگر پر هزینه تر و با دشواری های فنی همراه باشد. در دنیای امروز که تولید، بازاریابی و فروش بسیار رقابتی شده است، استفاده از راهکارهایی که محصول را در برابر کپی کردن تا حدی محافظت می کند بسیار مهم خواهد بود. لازم است توجه شما را به این مساله جلب کنیم که هیچ روشی به صورت کامل نمی تواند از کپی شدن یک دستگاه یا محصول جلوگیری کند. معمولا دو سیستم متفاوت برای جلوگیری از کپی شدن محصول وجود دارد. روش اول استفاده از ابزارهای حقوقی است. روش دوم هم این است که شما طراحی را به صورتی انجام بدهید که بقیه شرکت ها به سختی بتوانند از دلایل طراحی قطعات مختلف محصولتان آگاه شوند. طبق تجربه ما راه درست این است که هر دو روش را همزمان انجام دهید. طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش اول طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش سوم طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش چهارم مهندسی معکوس

ادامه
1 دی 2017

طراحی مکانیکی – محدودیت های طراحی – بخش اول

مقدمه طراحی مکانیکی که از زیر شاخه های طراحی مهندسی است به بخشی از پروسه طراحی اطلاق میگردد که در آن بخش مکانیکی یک سیستم یا دستگاه طراحی می شود. این بخش میتواند شامل بدنه یا سازه یک مجموعه، مکانیزم محرک و متحرک و یا سایر بخش های مکانیکی باشد. در طراحی دستگاه و تجهیزات صنعتی، شاخه های متفاوتی از فن و دانش لازم است و بدون شک یکی از اصلی ترین این شاخه ها، طراحی مکانیکی است. در زمان طراحی دستگاه به چه نکاتی باید توجه کرد؟ با وجود پیشرفت های قابل توجهی که بویژه در دهه های اخیر در طراحی و تولید بوجود آمده (از نرم افزار های CAD/CAM/CAE تا دستگاه های CNC و Rapid Prototyping 3D-Printer) برای طراحی مکانیکی یک دستگاه صنعتی یا حتی یک قطعه واحد، محدودیت هایی وجود دارد. برای تبدیل شدن به یک مهندس و طراح توانمند، تنها تسلط به نرم افزارهای طراحی کافی نخواهد بود. مشکلی که امروزه اکثر دانشجویان و فارغ التحصیلان رشته های طراحی و مهندسی با آن دست به گریبان هستند، عدم توجه به بخش عملی و تمرکز بر روی تئوری های طراحی است. مشکلی که باعث افزایش فاصله قشر دانشگاهی از بخش صنعت شده، عدم اعتماد بازار کار از یک سو و مشکلات صنایع در بخش های تولید و تحقیق و توسعه از سوی دیگر از نتایج ملموس آن است. در این سری مقالات تلاش می شود تا با اشتراک برخی از تجارب و راهکارهای عملی، تفکر قشر دانشگاهی به نیازهای صنعت نزدیکتر و در نتیجه دانشجویان و فارغ التحصیلان رشته های فنی، امکان بیشتری برای بروز خلاقیت ها، ایده ها و طرح های خود با قابلیت عرضه و برآورده کردن نیاز های صنعتی را داشته باشند. همانگونه که ملاحظه می شود، محدودیت های فنی تنها یک بخش از محدودیت های طراحی است و حتی اگر شخصی در زمینه های فنی تجربه کافی را داشته باشد، بدون توجه به سایر الزامات و محدودیت های طراحی، لزوما موفقیتی تضمین شده نخواهد داشت. ممکن است بسیاری از افراد ایده های کاربردی مشتری پسندی داشته باشند، اما بدلیل عدم توجه به محدودیت های طراحی، موفق به عملی کردن ایده های خود نشوند. برای مطالعه ادامه این سری مطالب روی لینک های زیر کلیک کنید: طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش دوم طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش سوم طراحی مکانیکی، محدودیت های طراحی، بخش چهارم مهندسی معکوس

ادامه