انتخاب نوع تجهیزات ایمنی برای تونل و کلاس بندی تونل با استاندارد پیارک Tunnel Classification - PIARC به منظور انتخاب روش مناسب تهویه تونل و نیز در نظر گرفتن تجهیزات مناسب ایمنی و کنترل در تونل های داخل شهری و بین شهری، پیارک(PIARC ) طبقه بندی و کلاس بندی را برای تونل ها تعریف کرده است. بدین ترتیب و مطابق استاندارد پیارک و نیز دستورالعمل مطالعات و طراحی سیستمهای ایمنی، روشنایی، تهویه، کنترل و برق تونلهای جاده ای که توسط وزارت راه و ترابری تصویب شده است، تونل های جاده ای را با داشتن، نوع تونل (تونل یک طرفه یا دو طرفه)، طول تونل و میزان ترافیک می توان طبقه بندی نمود. طراحی تهویه تونل، مشاوره تهویه تونل با جت فن، شبیه سازی آتش سوزی و حریق و شبیه سازی سیالاتی جریان هوا برای استفاده از این روش طبقه بندی، نیاز به طول تونل و ترافیک متوسط روزانه خودرو ها در داخل تونل می باشد. نوع تونل (یک طرفه یا دو طرفه) و طول دقیق تونل به راحتی و طبق نقشه های شرکت مشاور قابل استعلام است اما برای استخراج ترافیک متوسط خودرو ها در داخل تونل باید از گزارش مطالعات ترافیک که در فاز صفر انجام می پذیرد کمک گرفت. همچنین لازم است جهت استفاده از جدول پیارک، ترافیک خودرو های سنگین با استفاده از فرمول های متعارف، به ترافیک معادل سواری تبدیل شود. پس از انجام این مرحله و با استفاده از جدول ذیل می توان کلاس هر تونل را تعیین نمود. شایان ذکر است کلاس و طبقه بندی تونل ارتباطی با نحوه تهویه تونل ندارد و برای انتخاب نوع تهویه تونل باید از روش های دیگری استفاده نمود. در ادامه و پس از مشخص شدن کلاس تونل از جدول بالا، الزامات مربوط به تجهیزات ایمنی، سیستم روشنایی تونل، وسایل ارتباطی، سیستم مدیریت تونل و آشکار ساز حوادث را می توان از جدول ذیل مشخص نمود. با مشخص شدن الزامات مورد نیاز تونل در مراحل بعد می توان نسبت به طراحی سیستم ایمنی تونل، سیستم مدیریت حوادث، وسایل ارتباطی تونل، روشنایی و تغذیه و طراحی تهویه تونل اقدام کرد. به صورت خاص در بخش طراحی تهویه تونل، ابتدا باید میزان آلاینده های تولید شده توسط خودرو ها در داخل تونل محاسبه گردد، سپس با داشتن طول تونل و شرایط پروژه نسبت به انتخاب روش مناسب تهویه تونل اقدام نمود و در نهایت با توجه به اطلاعات حاصله، مشخصات جت فن ها در تهویه طولی تونل - tunnel longitudinal ventilation و یا فن های دمنده و مکنده در انواع دیگر تهویه تونل محاسبه و موقعیت قرار گیری آنها نیز مشخص گردد. شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک طراحی و شبیه سازی تهویه تونل با جت فن طراحی و سیمولیشن جریان هوای تهویه زیرگذر انجام پروژه مشاوره طراحی تهویه تونل ریلی - راه آهن انجام پروژه شبیه سازی آتش سوزی و حریق در تونل انجام پروژه های شبیه سازی سیالات، انتقال حرارت و آئرودینامیک Info@araco.ir www.araco.ir 09124780268 021-66561974 021-66129745 http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir لینک مقاله اصلی طبقه بندی تونل ها از نظر ایمنی

طراحی گیربکس صنعتی مهندسی معکوس جعبه دنده طراحی چرخدنده صنعتی با سالیدورک - سالیدورکس طراحی و ساخت سیستم کاهنده دور با سالیدورکز Gearbox design and reverse engineering with Solidworks گیربکس، جعبه دنده و یا مجموعه های کاهنده دور یکی از اصلی ترین بخش های ماشین آلات، دستگاه ها و تجهیزات صنعتی هستند. گیربکس به صورت کلی وظیفه تغییر دور خروجی و در تغییر گشتاور موتور را بر عهده دارد. در اکثر موارد گیربکس و یا جعبه دنده با اتصال مکانیکی به موتور الکتریکی و یا موتور احتراق داخلی، دور خروجی را کاهش داده و گشتاور را افزایش داده و در مواردی زاویه و موقعیت محور ورودی و خروجی را بر طبق طراحی انجام شده تغییر می دهند. سوالی که در بسیاری از موارد مطرح می شود این است که چرا از ابتدا دور موتور را در هنگام طراحی به میزان مورد نظر انتخاب نمی کنند؟ دلیل این مساله هزینه بسیار بالای خرید موتورهایی است که دور پایین و گشتاور بالایی دارند. به عنوان مثال موتور های  الکتریکی که با برق AC - جریان متناوب کار می کنند معمولا دارای 4 پل و سرعت دورانی 1500 دور در دقیقه هستند. در نتیجه قیمت موتور های الکتریکی با دور بسیار کم بسیار زیاد است و در عین حال قطعات مورد نیاز برای تعمیر این نوع موتور به راحتی در دسترس نیست. جعبه دنده و یا گیربکس در صنعت علاوه بر کاهش دور و افزایش گشتاور، وظیفه دیگری را نیز بر عهده دارد. در اکثر موارد، زمانی که مجموعه محرک دچار مشکل شده و صدمه می بیند، گیربکس به عنوان عضو فدا شونده طراحی عمل کرده و از آسیب دیدن موتور جلوگیری خواهد نمود. گیربکس صنعتی از بخش های مختلفی تشکیل شده است که عبارت اند از چزخدنده ها، بدنه یا پوشته گیربکس، برینگ ها یا یاتاقان ها، کاسه نمد و یا اورینگ و مجموعه نگهدارنده روغن. وظیفه چرخدنده در گیربکس چرخدنده ها مهمترین بخش متحرک جعبه دنده هستند و وظیفه دارند دور ورودی را به نسبت مشخصی تغییر داده و یا جهت محور ورودی انتقال توان را تغییر می دهند. تغییر دور و گشتاور و نیز تغییر جهت محور انتقال توان به وسیله مجموعه از چرخدنده ها قابل انجام است. برخی از انواع چرخدنده که در گیربکس ها استفاده می شوند عبارتند از : مجموعه چرخدنده حلزونی مجموعه چرخدنده هلیکال مجموعه چرخدنده ساده مجموعه چرخدنده مخروطی مجموعه چرخدنده خورشیدی یا سیاره ای انتخاب نوع چرخدنده و طراحی مدول، گام، جنس و ... چرخدنده ها در گیربکس نیازمند دانش و تجربه مناسب در حوزه طراحی و ساخت است. برای انتخاب نوع چرخدنده مناسب برای گیربکس موارد بسیار زیادی از قبیل، نسبت دنده، میزان گشتاور، میزان صدای تولیدی، راندمان گیربکس و حساسیت گیربکس در کل سیستم باید مورد بررسی قرار گیرد. همچنین استفاده از نرم افزارهای انتخاب چرخدنده می تواند کمک زیادی به طراحی گیربکس نماید. موارد مهمی که در طراحی و انتخاب چرخدنده باید مورد بررسی قرار بگیرد عبارت است از - نوع چرخدنده - مدول چرخدنده - تعداد دندانه ها - ضخامت چرخدنده - زاویه فشار چرخدنده - جنس چرخدنده - میزان گشتاور و سرعت دورانی انواع اصلی چرخدنده وظیفه پوسته یا بدنه گیربکس پوسته گیربکس وظیفه محافظت از چرخدنده های، برینگ ها و اجزای داخلی جعبه دنده را بر عهده دارد. در عین حال محل قرار گیری و نصب گیربکس توسط پوسته و بدنه تعیین می شود. وظیفه های دیگری که بدنه گیر بکس بر عهده دارد، انتقال حرارت، جلوگیری از ورود آب، رطوبت و گرد خاک به داخل و ایجاد محل قرار گیری برینگ ها و شفت ها است. جهت طراحی و تولید بدنه و پوسته گیربکس باید عوامل بسیار زیادی مانند، جنس پوسته، وزن بدنه، نوع عایق بنده، نحوه اتصال و ... در طراحی مورد بررسی قرار گیرد. استفاده از نرم افزارهای تحلیل تنش و شبیه سازی نیروها و گشتاور های وارد به بدنه گیربکس، کمک قابل توجهی به طراحی مناسب و مطمئن پوسته جعبه دنده می کند. وظیفه یاتاقان - برینگ و شفت در جعبه دنده شفت ها، یاتاقان ها و سایر اجزا جعبه دنده، وظیفه دارند که علاوه بر نگهداری محورها و چرخدنده ها در موقعیت مناسب، بستر مناسب برای حرکت و چرخش اجزا را در بهترین حالت ممکن مهیا نمایند. برای اطمینان از عملکرد صحیح محور ها و برینگ ها می توان از نرم افزارهای شبیه سازی و از سیمولیشن های استاتیک و دینامیک برای محاسبه ضریب اطمینان عملکرد شفت استفاده نمود. با توجه به شرایط موجود و بالا بودن نرخ ارز و همچنین مشکلات متعدد در حوزه واردات گیربکس های صنعتی، شرکت آراکو آمادگی دارند طراحی و مهندسی معکوس گیربکس و جعبه دنده های صنعتی را با استفاده از نرم افزارهای روز دنیا و با تجربه ای مناسب به انجام رساند. روش کاری شرکت آراکو و بهره گیری از نرم افزار مدلسازی سه بعدی و مهندسی سالیدورک - سالیدورکس، این امکان را فراهم می کند که علاوه بر بررسی کامل نمونه مدلسازی شده پیش از تولید، امکان ایجاد تغییرات ظاهری و عملکردی را نیز بررسی نماید. همچنین شرکت آراکو در حوزه خدمات مهندسی معکوس و طراحی گیربکس و چرخدنده با استفاده از نرم افزارهای شبیه سازی و سیمولیشن، شرایط عملکرد سیستم جعبه دنده و قطعات مختلف گیربکس را بررسی نموده و بدین ترتیب ضریب اطمینان و عمر مفید گیربکس تولید شده، افزایش می یابد. مهندسی معکوس و طراحی گیربکس صنعتی طراحی و مدلسازی سه بعدی چرخدنده حلزونی طراحی و محاسبات چرخدنده خورشیدی و سیاره ای طراحی و مدلسازی بدنه و پوسته گیربکس انجام پروژه صنعتی با سالیدورک - سالیدورکز  Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبسایت: www.araco.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - فیلم فارسی آموزش سالیدورکس : https://www.aparat.com/araco.ir خدمات طراحی و مهندسی معکوس تجهیزات و قطعات صنعتی : http://solidworks-iran.blog.ir لینک مقاله اصلی : http://solidworks-iran.blog.ir/post/ طراحی-مهندسی-معکوس-گیربکس-چرخنده-حلزونی-خورشیدی-هلیکال-مارپیچ-دنده-سالیدورک-سالیدورکس

کولینگ تاور مناسب جنوب ایران انتخاب و طراحی برج خنک کن برای عسلویه طراحی و ساخت کولینگ تاور در آبادان ساخت و فروش برج خنک کننده در اهواز طراحی و ساخت قطعات برج خنک کننده طراحی و تولید کولینگ تاور فایبرگلاس کانتر فلو برای قشم و کیش عملکرد برج خنک کننده و کولینگ تاور در آب و هوای شرجی و رطوبت بالا انتخاب کولینگ تاور و نحوه انتخاب برج خنک کن مناسب صنعتی، از جمله مواردی است که کارفرمایان در هنگام تهیه استعلام جهت خرید یا مناقصه برج خنک کننده در آن با مشکل روبرو می شوند. خدمات ما در بخش طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی و برج خنک کن لوکس در این بخش می خواهیم با توجه به شرایط جغرافیایی مناطق جنوبی ایران مانند استانهای خوزستان، بوشهر و هرمزگان، اطلاعات مورد نیاز جهت طراحی و انتخاب برج خنک کننده مانند وت بالب یا دمای حباب مرطوب، درای بالب یا دمای حباب خشک و وضعیت آب در هر استان را به صورت کلی ارائه دهیم تا در زمان انتخاب و طراحی کولینگ تاور صنعتی و برج خنک کن مخصوص چیلر و مجتمع های مسکونی و تجاری، کارفرما اطلاعات مورد نیاز خود را به راحتی استخراج کند. انتخاب نوع برج خنک کننده اولین مرحله از فرآیند انتخاب و طراحی کولینگ تاور مربوط به تعیین نوع مناسب جهت کاربری صنعتی می باشد. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، استفاده از برج های خنک کننده بطری شکل - Bottle type Cooling tower - بدلیل اشکالات فراوان و راندمان پایین، امروزه در اکثر کشور های پپیشرفته منسوخ شده است و به جای آن از برج های خنک کن مکعبی و کانتر فلو استفاده می شود. کولینگ تاور های جریان مخالف (کانتر فلو) مکعبی بدلیل داشتن سازه مستحکم و طراحی مهندسی، امکان استفاده از گیربکس را برای کارفرما فراهم می کنند. همچنین تعمیرات و نگهداری آنها بسیار راحت تر و خرابی آنها بسیار کمتر از برج های خنک کننده گرد(بطری شکل) است. شرایط آب و هوایی شهر های جنوب ایران (آبادان، اهواز، ماهشهر، خرمشهر، بندر امام خمینی، عسلویه، بوشهر، بندر عباس، قشم، کیش، چابهار ) تاثیر آب و هوا در انتخاب و طراحی برج خنک کننده و کولینگ تاور برج خنک کن مناسب آب و هوای شرجی، مرطوب و گرم برای انتخاب برج خنک کننده، باید شرایط کارکرد آن را مشخص نمود. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر شد، بدلیل ثابت بودن دمای ورودی و خروجی آب کولینگ تاور در هتل ها، مجتمع های اداری، مجتمع های تجاری، ورزشگاه ها و بیمارستان ها  که در آن از برج خنک کن برای خنک کردن چیلر های جذبی و بعضا تراکمی استفاده می شود، در کاربری های صنعتی باید به نکات دیگری نیز توجه نمود. دمای آب ورودی و خروجی به Cooling tower که از طریق چیلر وارد می شود معمولا 37 به 32 و یا 35 به 29.5 درجه سانتیگراد است. مورد بسیار مهم در نظر گرفتن این نکته است که صرفا با داشتن ظرفیت برج خنک کننده نمی توان مشخصات کولینگ تاور مورد نظر را شناسایی نمود. این بدان معنا است که به عنوان مثال مشخصات یک برج خنک کن 100 تن، 200 تن، 500 تن و یا 1000 تنی (تن تبرید) از لحاظ ابعاد و اندازه کاملا بستگی به شرایط کارکرد و موقعیت جغرافیایی دارد. جهت طراحی اصولی برج خنک کننده، باید 4 فاکتور یا مشخصه ذیل به صورت کامل و دقیق از طرف سازنده خط تولید یا دستگاهی که نیاز به خنک کاری دارد، اعلام شده باشد. این 4 مولفه عبارتند از : - دمای آب ورودی به برج خنک کن - دمای آب مورد نیاز خروجی از کولینگ تاور - دبی آب در گردش مدار خنک کاری - موقعیت جغرافیایی برج خنک کننده در مجتمع های مسکونی، ادارات، مجتمع های تجاری، هتل ها، ورزشگاه ها، پارک های آبی ، موزه ها و مجتمع های تفریحی که برای تهویه مطبوع عمدتا از چیلر استفاده می شود و می توان با مشخص کردن نوع چیلر مورد استفاده، دمای آبی که به برج خنک کننده -کولینگ تاور وارد می شود را به صورت کلی به شرح ذیل بیان نمود : دمای آب ورودی و خروجی برج خنک کن در چیلر تراکمی معمولا 35 به 29.5 درجه سانتیگراد است. دمای آب ورودی و خروجی کولینگ تاور در چیلر جذبی معمولا 37.5 به 32 درجه سانتیگراد است. پس از دریافت اطلاعات مناسب در خصوص دمای ورودی به برج خنک کن، دمای آب سرد خروجی از کولینگ تاور و میزان آب در گردش، شرایط آب و هوایی را نیز باید در نظر گرفت. نکته بسیار مهم در خصوص شرایط آب و هوایی و اقلیمی، در نظر گرفتن این مساله است که طراحی و انتخاب اندازه برج خنک کن بر اساس بالاترین وضعیت دما در مرداد ماه و فصل تابستان است. باید توجه داشت که در شهرهای جنوبی ایران که حالت شرجی دارند، دمای هوا نسبت به بسیاری از نقاط ایران بسیار بالا بوده و در عین حال به دلیل نزدیکی این مناطق به خلیج فارس و دریای عمان، رطوبت نسبی هوا بسیار زیاد است. شرایط آب و هوایی شهرهای جنوب ایران برای انتخاب کولینگ تاور به شرح ذیل می باشد : حداکثر میانگین دمای حباب خشک - Dry bulb : بین 42 الی 47 درجه سانتیگراد حداکثر میانگین دمای حباب تر - وت بالب : 28 الی 32 درجه سانتیگراد هنگامی که کارفرما جهت خرید برج خنک کننده به شرکتی مراجعه می کند حتما باید دقت داشته باشد که پایین در نظر گرفتن وت بالب یا دمای حباب تر اگرچه موجب کوچک شدن و در نتیجه ارزانتر شدن برج خنک کننده می گردد، لیکن در گرمای تابستان سیستم تهویه مطبوع و چیلر و یا خط تولید کارخانجات را دچار مشکلات فراوانی خواهد کرد. تابش شدید آفتاب و تاثیر آن در برج خنک کننده یکی دیگر از ویژگی های مناطق جنوبی ایران، تابش مستقیم و شدید خورشید است. نور شدید خورشید می تواند تاثیرات مخربی را بر قطعات برج خنک کننده بگذارد. به عنوان مثال استفاده از قطره گیر - شبنم گیر و نیز پکینگ پی وی سی - PVC در کولینگ تاور هایی که در معرض تابش آفتاب هستند، موجب ترد و شکننده شدن پکینگ و نم گیر پی وی سی شده شده و این قطعات پس از مدتی خرد می شوند. به همین دلیل است که باید در شهر هایی مانند اهواز، آبادان، بوشهر، عسلویه، قشم، کیش و بندر عباس از قطره گیر های پلی پروپیلن - PP و پکینگ و فیلینگ اسپلش از جنس PP استفاده نمود تا عملکرد برج خنک کننده دچار مشکل نگردد. همچنین در بدنه فایبرگلاس برج خنک کن به هیچ عنوان نباید از فیلر استفاده نمود. استفاده از رزین مرغوب و الیاف با کیفیت فایبر گلاس باعث بالا رفتن عمر کولینگ تاور در شهر های جنوبی کشور می شود. شرایط آب برج خنک کن در استان های خوزستان، هرمزگان، بوشهر و سیستان و بلوچستان به صورت کلی پیشنهاد می شود در برج های خنک کننده ای که از طرف کارفرما خریداری می شود ترجیحا از پکینگ نت اسپلش ضد رسوب از جنس PP استفاده گردد تا راندمان کولینگ تاور به مرور زمان کاهش نیابد و در عین حال سرویس و نگهداری برج خنک کن راحت تر باشد. نزدیکی به دریای عمان و خلیج فارس و برداشت بیش از اندازه از سفره های آب زیر زمینی موجب شده است که وضعیت آب در استان های جنوبی ایران و شهرک های صنعتی  مناسب نباشد. معمولا آب مورد نیاز در کارخانجات از چاه تامین می شود که دارای سختی و رسوبات زیادی هستند. به همین دلیل انتخاب نوع پکینگ و فیلینگ برای کولینگ تاور اهمیت ویژه ای دارد. طراحی و فروش برج خنک کن لوکس برای مجتمع مسکونی در جنوب کشور طراحی و فروش کولینگ تاور لوکس برای مجتمع اداری تجاری طراحی و فروش کولینگ تاور برای هتل و ورزشگاه طراحی و فروش برج خنک کننده صنعتی خوزستان، بوشهر و هرمزگان انتخاب و فروش برج خنک کننده کانتر فلو فایبرگلاس - اهواز طراحی و فروش برج خنک کن کانتر فلو فایبر گلاس - آبادان فروش کولینگ تاور جریان مخالف فایبرگلاس - عسلویه طراحی و فروش برج خنک کننده مکعبی جریان مخالف - خرمشهر انتخاب و فروش برج خنک کن صنعتی - ماهشهر انتخاب و فروش کولینگ تاور مکعبی فایبرگلاس - بندر امام خمینی انتخاب و فروش کولینگ تاور کانتر فلو کامپوزیت - بوشهر انتخاب و فروش برج خنک کن کانتر فلو فایبر گلاس - بندر عباس انتخاب و فروش برج خنک کننده کانتر فلو فایبرگلاس - کیش انتخاب و فروش برج خنک کننده صنعتی فایبرگلاس - قشم فروش دستگاه ضد رسوب آب ویژه کولینگ تاور در جنوب ایران فروش پکینگ نت اسپلش ضد رسوب فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 طراحی، فروش و انتخاب برج خنک کننده کانترفلو - پکینگ و قطعات کولینگ تاور : http://cooling-tower.blog.ir لینک مقاله اصلی : http://cooling-tower.blog.ir/post/برج-خنک-کن-کولینگ-تاور-فایبرگلاس-کانتر-فلو-پکینگ-فن-آبادان-اهواز-عسلویه-بندرعباس-قشم-کیش

مشخصات سیستم مورد نیاز برای اجرای سالیدورک انتخاب یک PC یا Laptop مناسب که بتوان با آن نرم افزار Solidworks را بخوبی اجرا کرد، سوال تعداد زیادی از همراهان ما است. در این مطلب تلاش می کنیم تا توضیحاتی در خصوص ویژگی های یک کامپیوتر مناسب برای کار با سالیدورکس، ارائه کنیم. سیستم مورد نیاز برای اجرای نرم افزار سالیدورک مشخصات لپ تاپ خوب و مناسب برای سالیدورکس حداقل کانفیگ سالیدورکز لینک خدمات ما در بخش طراحی، مدلسازی سه بعدی، سیمولیشن و انجام پروژه صنعتی Solidworks (سالیدورک) خدمات شرکت آراکو در طراحی دستگاه و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی مشخصات لپ تاپ خوب و مناسب برای سالیدورکس حداقل کانفیگ سخت افزار لازم برای سالیدورکز 2021 و 2020 هر نرم افزاری برای اجرای سریع و روان، علاوه بر سیستم عامل مناسب، نیازمند سخت افزار قوی است. منظور ما از سخت افزار معمولا توان پردازش سی پی یو، مقدار حافظه رم و سرعت RAM، مقدار فضای آزاد بر روی هارد درایو و مشخصات کارت گرافیک است. البته در نرم افزار های مهندسی معمولا با مشخصات سیستم متوسط هم می توانیم نرم افزار را اجرا کنیم اما اگر بخواهیم از تمام توان آن استفاده کنیم، باید از سیستم های قوی که به نام ورک استیشن(PC Workstation) معروف هستند استفاده کرد. البته در زمان انتخاب یک کیس با سخت افزار مناسب و قابل اطمینان، حتما باید قیمت ها را نیز در نظر داشته باشیم! مطمئنا خودتان میدانید که به خاطر بالا رفتن قیمت دلار و محدودیت در واردات قطعات کامپیوتر، اگر قطعاتی مانند CPU، کارت گرافیک و مادربرد را بدون در نظر گرفتن قیمت آنها در بازار و مقدار کارایی هر قطعه خریداری کنیم، ممکن است مجبور شویم معادل قیمت یک خودرو برای خریدن یک دستکتاپ هزینه کنیم که مطمئنا این مساله منطقی نیست. متد انتخاب یک دسکتاپ یا لپ تاپ مناسب که قیمت خوبی هم داشته باشد، برای اجرای نرم افزار Solidworks ، سوال بسیاری از کاربران است. در این مطلب تلاش می کنیم تا در مورد مشخصات کامپیوتری مناسب برای استفاده از سالیدورکس، صحبت کنیم. قبل از ادامه مقاله، میخواهیم تفاوت ویندوز(سیستم عامل) 32 بیت و 64 بیت را توضیح بدهیم. ویندوز x64 و x86 یا  32 بیت چه فرقی دارد و کدام برای نصب سالیدورک بهتر است؟ یک نکته خیلی مهم در زمان نصب سالیدورک این است که، آیا سالیدورکز از ویندوز فعلی شما پشتیبانی می کند؟ به عنوان مثال سالیدورکز 2021 ،2020 و 2019 بر روی ویندوز 8.1 اجرا نمی شود. و یا سالید ورکس 2021 که جدیدترین نسخه نرم افزار است، دیگر از ویندوز 7 هم پشتیبانی نمی کند.  برای اینکه متوجه شویم که هر ورژن  سالیدورک، از کدام نسخه های سیستم عامل پشتیبانی می کند، باید به وبسایت سالیدورک و بخش operating system مراجعه کنیم. حالا سوالی که می پرسیم این است که کدام یک از نسخه های ویندوز 32 بیت یا 64 بیت، برای سالید مناسب است. فرق اصلی ویندوز 32 بیتی که به x86 windows هم معروف است، با نسخه 64 بیت این است که ویندوز 32 بیت به خاطر نوع معماری و آدرس دهی حافظه، از حداکثر 4 گیگا بایت رم پشتیبانی می کند. یعنی اگر شما یک لپ تاپ قوی با 32 گیگ رم خریده باشید و بر روی آن ویندوز 8.1 نسخه 32 بیت نصب کنید، فقط می توانید از 4 گیگ رم استفاده کنید! علاوه بر این بسیاری از بدافزارهای 32 بیت نیز بر روی ویندوز 64 بیت اجرا نمی شوند. به همین علت بهترین گزینه این است که از ویندوز نسخه X64 برای اجرا و نصب Solidworks استفاده کرد. مشخصات سیستم و سخت افزاز مناسب در محیط اصلی سالیدورکس Solidworks part Solidworks assembly Solidworks drawing به صورت کلی محدودیت خاصی در مورد حداقل کانفیگ برای اجرای سالیدورک وجود ندارد. (به جز مواردی که کامپیوتر شما دارای کانفیگوریشن یا مشخصات بسیار ضعیفی باشد) در حقیقت شما با یک پردازنده اینتل Core i3 و استفاده از 4 و یا 8 گیگا بایت حافظه رم نیز می توانید سالیدورکز(سالیدورکس) را اجرا نمایید. البته پیشنهاد حداقل مشخصات سیستم از طرف سالیدورک(Solidworks) به این شرح است: Solidworks 2020 and 2021 minimum harware requirement Processor: 3.3 GHz or higher clock speed Operating System: Windows 10 64-bit Memory: 32GB (16GB minimum) Hard Drive: Solid State Drive (SSD), maintaining at least 20GB free space Graphics Card: NVIDIA Quadro P600 (entry level), P1000/2000 (mid-range) or P4000 (high-end) AMD Radeon Pro WX 3100 (entry level), WX 4100 (mid-range) or WX 5100 (high-end) سالیدورک در محیط مدلسازی سه بعدی، رسم اسکچ و تهیه اسمبلی معمولا از توان معادل یک هسته سی پی یو استفاده می کند. به این صورت با بالا رفتن میزان سرعت سی پی یو-پردازنده اصلی و فرکانس آن، سالیدورکز در محیط های اولیه خود شامل پارت، اسمبلی و دراوینگ یا نقشه کشی، عملکرد بهتری دارد. سرعت پیشنهادی یا فرکانس سی پی یو مناسب برای اجرای Solidworks به ویژه نسخه های 2021 و 2020، 3Ghz الی 3.3 گیگا هرتز است. در مورد سرعت پردازش هر هسته(Core) در CPU، منظور ما همان فرکانس عادی پردازش(Clock speed) است. پس با این توضیحات برای مدلسازی، اسمبلی و کشیدن نقشه در سالیدورک، بنچ مارک و نمره پردازنده در حالت تک هسته ای باید بالا باشد. با این توضیح می توان گفت اگرچه تعداد هسته های اصلی و مجازی سی پی یو(CPU) در محیط های مختلفی مانند محیط شبیه سازی، سیمولیشن سیالات و انتقال حرارت، رندرینگ و انیمیشین نرم افزار سالیدورک (سالید ورکز) تاثیر بسزایی دارد، امادر محیط های اولیه  و پایه نرم افزار سالید، سرعت تک هسته ای پردازنده تاثیر گذار است. یکی از وب سایت های بسیار خوبی که در آن می توانید مشخصات هر پردازنده را بررسی کنید و به مقایسه آن با بقیه CPU ها بپردازید و به اصطلاح بنچ مارک کنید، آدرس https://www.cpubenchmark.net/cpu_list.php است. بالا بودن حافظه رم- RAM و نیز کیفیت کارت گرافیک در محیط اسمبلی بیشتر کاربرد دارد. این دو مشخصه، در اسمبلی های پیچیده سالیدورکس که تعداد قطعات بالایی دارند، بیشتر تاثیر گذار هستند. استفاده از هارد با سرعت بالا و حافظه های SSD به عنوان درایو اصلی ویندوز که سالیدورکز نیز در آن نصب شده باشد، موجب افزایش سرعت اجرا و لود Solidworks می شود، ولی نبودن آن نیز مشکلی ایجاد نخواهد کرد. کانفیگوریشن سیستم مورد نیاز سیمولیشن سالیدورکز کیس برای شبیه سازی سیالاتی سالیدورک تحلیل انتقال حرارت، فرکانس، تحلیل دینامیک، کمانش و ... در سالیدورکس در زمان استفاده Solidworks Simulation و به ویژه مش بندی قطعه یا اسمبلی در سالیدورکز و انجام فرآیند سعی و خطا در هنگام اجرای سیمولیشن سالیدورکز، کلیه هسته های پردازنده اصلی فعال می شوند و تعداد بالای هسته سی پی یو در این محیط بسیار مفید خواهد بود. علاوه بر این هنگام اجرای عملیات مش بندی یک مدل در محیط تحلیل تنش و CFD سالیدورکس، بالا بودن حافظه رم کمک می کند تا مش بندی کوچکتر، قابل انجام باشد که این مورد در شرایطی که دقت بالای شبیه سازی مد نظر باشد، به کاربر کمک خواهد کرد. کارت کرافیگ و مشخصات آن تاثیر چندانی در سرعت محیط شبیه سازی و سیمولیشن سالیدورک ندارد. مشخصات پی سی و سیستم Laptop مورد نیاز محیط رندر سالیدورک کیس خوب رندرینگ Solidworks Solidworks photo view - Rendering نکته بسیار مهم توجه به این مساله است که نرم افزار Solidworks در زمان Rendering از پردازنده اصلی و سی پی یو استفاده می کند و در سالیدورک کارت گرافیک در عملیات رندر گرفتن دخالت چندانی ندارد. به همین علت است که برای رندرینگ و تهیه انیمیشن صنعتی در سالیدورک، از سیستم هایی استفاده می شود که CPU قدرتمند دارند. یک نکته بسیار مهم دیگر در تهیه انیمیشن صنعتی برای معرفی محصول، سیستم خنک کاری کیس یا لپ تاپ است. برای ساختن یک ثانیه انیمیشن صنعتی، نرم افزار سالیدورک بین 20 الی 30 فریم را باید به صورت متوالی رندر کند. به همین دلیل پردازنده اصلی، برای مدت طولانی از حداکثر ظرفیت و فرکانس خود استفاده می کند و حرارت بسیار زیادی تولید می شود. اگر پی سی یا لپ تاپی که با آن کار می کنید سیستم خنک کاری قوی نداشته باشد، بالا رفتن دمای سی پی یو برای مدت طولانی ممکن است به دستگاه شما صدمه بزند. به همین علت است که در رندرینگ با رزولوشن بالا یا تهیه انیمیشن های صنعتی و همچنین تحلیل و سیمولیشن که CPU مدت زمانی طولانی از بیشترین توان خود استفاده می کند، از Workstation PC استفاده می کنند. سیستم خنک کاری ورک استیشن ها برای این طراحی شده است که بتواند مدت زمان بسیار طولانی در حالت حداکثر توان پردازش، دمای پردازنده و مادربرد را در شرایط مناسبی نگهدارد. پردازنده و سی پی یو مناسب برای سالیدورک(سالیدورکز) بنابراین هر چقدر سی پی یو(CPU) قوی تر بوده و تعداد هسته های آن بیشتر باشد، سرعت رندرینگ در سالید بیشتر خواهد شد. کد انگلیسی بعد از نام پردازنده(شرکت اینتل) معرف خانواده آن است. سی پی یو های با کد U که ultra low consumption هستند و امروزه در بسیاری از لب تاپ ها استفاده می شوند به صورت عمومی دارای 2 هسته اصلی و 2 هسته مجازی می باشند. این در حالی است که پردازنده های با کد Q, QM و HQ دارای 4 هسته اصلی و 4 هسته مجازی (رشته) هستند و استفاده از آنها باعث افزایش سرعت در رندر گرفتن، تهیه انیمیشن و همچنین اجرای شبیه سازی و سیمولیشن در سالیدورک می شود. باید توجه داشت که از نسل 8 به بعد پردازنده های اینتل کور آی سون-Intel core i7، سی پی یو های کد U نیز دارای 4 هسته اصلی و 4 هسته مجازی هستند. به عنوان مثال اگر برای اجرای نرم افزار سالیدورکس از پردازنده Intel core i7-8550U استفاده می کنید، این پردازنده که مربوط به نسل 8 ام تولیدات شرکت اینتل است، برخلاف سری های قبل کد U، دارای 4 هسته و 8 رشته است. پیشنهاد می کنیم برای بررسی تخصصی وضعیت عملکرد پردازنده به سایت بنچ مارک www.cpubenchmark.net مراجعه کنید و پس از جستجوی پردازنده مورد نظرتان، مشخصات آن را به دقت مطالعه کنید. ناگفته نماند که پردازنده های جدید سری زئون-Xenon نیز گزینه های بسیار مناسبی برای رندرینگ، ساخت انیمیشن صنعتی با سالیدورکس و اجرای سیمولیشن و شبیه سازی در سالیدورک هستند. یکی از گزینه های مناسب دیگر برای انتخاب سی پی یو سالید ورکس، استفاده از سری Intel core i9 است. این سری پردازنده اینتل دارای تعداد هسته و رشته نسبتا خوبی بوده و در عین حال قیمت آن معمولا از سری زئون اینتل ارزان تر است. استفاده از پردازنده ای ام دی برای اجرای سالیدورک AMD CPU in Solidworks یکی از سوالاتی که پرسیده می شود این است که آیا نرم افزار سالیدورکس با سی پی یو AMD اجرا می شود. در جواب این سوال باید گفت بله. سالیدورک بر روی کامپیوتر و لپ تاپ هایی که پردازنده AMD دارد اجرا می شود. پردازنده های شرکت ای ام دی به خاطر قیمت پایین تر، معمولا تعداد هسته های بیشتری نسبت به سی پی یو اینتل هم قیمت خود دارند. به عنوان مثال سری AMD Thread ripper یکی از گزینه ها برای دسکتاپ و ورک-استیشن سالیدورکز است و عملکرد خوبی در Solidworks rendering, Solidworks simulation و شبیه سازی سیالاتی CFD دارد. در تصویر زیر مقایسه ای بین پردازنده های مختلف در هنگام چرخش اسمبلی سالیدورک نمایش داده شده است. مقایسه توان پردازش سی پی یو های رده بالا برای سالیدورک کارت گرافیک خوب و مورد نیاز برای اجرای سالیدورکز همانگونه که توضیح داده شد کارت گرافیک های معمولی نیز قادر به اجرای سالیدورکز هستند و رندر گرفتن و ساخت انیمیشن بر عهده پردازنده اصلی یا سی پی یو است. توجه داشته باشید که در صورت استفاده از کارت گرافیک های مورد تائید Solidworks می توان درایور آنها را از سایت سالیدورک دانلود نمود و از برخی قابلیت های ویژه مانند Real view استفاده کرد. البته قیمت این کارت های گرافیک بسیار بالا است و جز در موارد خاص استفاده از آنها لزومی ندارد. حتی در موارد بسیاری کاربران از کارتهای گرافیک On board استفاده می کنند. کارت های گرافیک مورد تائید سالیدورکز عبارتند از : NVIDIA Quadro series AMD FirePro series لینک صفحه بررسی کارت گرافیک مورد تائید بر اساس مشخصات سیستم https://www.solidworks.com/sw/support/videocardtesting.html تاثیر حافظه رم در اجرای سریع سالیدورکس(Solidworks) سالیدورک در زمان اجرا شدن نیاز به حافظه و رم زیادی ندارد. زمانی در نرم افزار سالیدورک نیاز به حافظه و RAM داریم که به عنوان مثال یک اسمبلی با تعداد زیاد قطعات را بخواهیم باز کنیم و یا در بخش هایی مثل سیمولیشن و شبیه سازی کار کنیم. یکی از مواردی که سالیدورکس نیاز به رم و حافظه بالایی دارد عملیات مش بندی در تحلیل استاتیک و آنالیز تنش سالیدورکز-Solidworks simulation meshing است. در بخش شبیه سازی سیالاتی و انتقال حرارت سالید ورک و بویژه مش بندی یک مدل سه بعدی برای شروع سیمولیشن نیاز به حافظه یا RAM بالایی دارد. مشخصات نسل های مختلف حافظه رم و تاثیر آن بر سرعت اجرای سالیدورک(سالیدورکز) علاوه بر مقدار رم، سرعت رم در بالا رفتن سرعت عملکرد نرم افزار سالیدورکز تاثیر قابل توجهی دارد. سرعت RAM وابسته به دیتا باس و نسل DDR رم است. برای مثال رم 8 گیگا بایت DDR4 معمولا عملکرد بهتری از 8 گیگرم DDR2 خواهد داشت. تصویر نمونه مش بندی در سالیدورک سیمولیشن تاثیر سرعت هارد دیسک بر سرعت لود و کارکردن با نرم افزار سالیدورک Hard disk speed effect on Solidworks هارد درایو وظیفه ذخیره و خواندن اطلاعات را در لپ تاپ و یا دسکتاپ دارد. سرعت چرخش هارد دیسک های عادی معمولا 5400 دور در دقیقه است. البته هارد دیسک های دور بالا سرعتی در حدود 7200 دور در دقیقه دارند که می تواند باعث بالارفتن سرعت لود و اجرای نرم افزار سالیدورکس شود. در مواردی هارد دیسک های مورد استفاده در سرور ها به سرعت 15000 دور در دقیقه نیز میرسند که استفاده از آنها برای نرم افزار سالیدورکز مرسوم نیست. گزینه دیگری که بر روی سرعت اجرای Solidworks تاثیر قابل ملاحظه ای می گذارد استفاده از دیسکهای حالت جامد به نام SSD است. سرعت اس اس دی از هارد دیسک بسیار بیشتر است و امروزه در برخی از لپ تاپ های صنعتی و یا دسکتاپ های ورک استیشن از SSD به عنوان درایو C ویندوز استفاده می شود. به این ترتیب سرعت بوت شدن ویندوز و همچنین سرعت اجرای نرم افزار هایی مانند سالید ورکز بسیار بالا می رود. البته اطلاعات مربوط به پروژه ها بهتر است در درایو دیگری که دارای هارد دیسک است ذخیره شود. مساله ای که درایو های اس اس دی دارند قیمت بسیار بالای آنها است. در تصویر زیر مقایسه ای بین ویژگی های مختلف HDD و SSD انجام شده است. مقایسه ویژگی های هارد دیسک و حافظه اس اس دی برای استفاده در سالیدورک برای بهتر شدن سرعت سالیدورک و از بین رفتن لگ و هنگ کردن Solidworks چه کار کنیم؟ اگر کامپیوتر پرسنل واحد طراحی شرکت شما در اجرای نرم افزار سالیدورکس، کند است و یا زمان کار با سالید به اصطلاح لگ دارد، حتما نیاز به خریدن یک کیس بسیار قوی با رم و سی پی یو کاملا بروز ندارید. البته راحت ترین راه این است که با هزینه بالا، بروز ترین کیس های ورک استیشن را برای شرکت خریداری کنید. ولی با توجه به شرایط فعلی اقتصادی بنده به شخصه چنین پیشنهادی نمی کنم. برای اینکه با هزینه کم و قیمت مناسب، کامپیوتر یا لپ تاپ خود را برای کار با سالیدورکز بهینه کنید می توانید با چند اقدام مهم و تاثیر گذار شروع کنید. این تغییرات به صورتی است که تا جای ممکن هزینه زیادی به شما تحمیل نکند. البته ما در آراکو به صورت تخصصی و با دریافت هزینه مشاوره، می توانیم بهینه سازی سیستم های شما را با رویکرد کاهش هزینه انجام دهیم. راه های بالا بردن سرعت سالیدورک بهینه کردن سخت افزار و هاردور(hardware) اولین و بهترین توصیه ای که من برای بیشتر شدن سرعت سالیدورک به شما می کنم، خریدن هارد SSD یا NVME است. فراموش نکنید که برای اینکه هارد اس اس دی بیشترین تاثیر را داشته باشد، باید به عنوان درایو ویندوز استفاده شود و سالید ورک را هم برای SSD نصب کنید. اگر می خواهدی پروژه خاصی را با سرعت بیشتری اجرا کنید می توانید فایل های آن پروژه را هم در درایو C ذخیره کنید. تغییر تنظیمات Solidworks در این حالت و با استفاده از تنظیمات گرافیکی، تنظیمات حالت اسمبلی های بزرگ و موارد مشابه می توانید سرعت سالیدورکز را بدون تغییر در سخت افزار، زیاد کنید. با مطالعه مطلب تخصصی راهنمای تنظیماتSolidworks ، با امکانات موجود در این بخش بیشتر آشنا شوید. برای کار با سالیدورک(Solidworks) لیپ تاپ بخریم یا کیس و کامپیوتر دستکتاپ؟ یکی از سوالاتی که در مورد سیستم مورد نیاز برای سالیدورکس پرسیده می شود این است که آیا برای کار با سالیدورک لپ تاپ بخریم یا پی سی؟ در جواب این سوال باید گفت به صورت کلی و با فرض اینکه امکانات یک لپ تاپ و کیس با هم برابر باشد، همیشه قیمت لپ تاپ بیشتر است و مطمئنا در صورت خرابی، هزینه های تعمیرات و تعویض قطعات لپ تاپ بیشتر خواهد بود. از طرفی اگر کار شما به صورتی است که نیاز است با توجه به پروژه های مختلفی که دارید، از نرم افزار سالیدورک در جاهای مختلف استفاده کنید، خرید لب تاپ برای سالیدورکز منطقی است. البته اگر برای کار کردن با بخش های شبیه سازی، سیمولیشن، رندرینگ و انیمیشن سالیدورک نیاز به سخت افزار بسیار قوی دارید، می توانید با خرید یک لپ تاپ ارزان قیمت کارهای کلی و طراحی های خود را در Solidworks انجام داده و Laptop خود را به پروزه ها ببرید و از یک کامپیوتر ورک استیشن برای انجام سیمولیشن و تهیه انیمیشن در سالید ورکز استفاده کنید. روش اجرای نرم افزار سالیدورک بر روی سیستم عامل مک و کامپیوترهای اپل شرکت اپل به خاطر داشتن یک اکوسیستم یکپارچه که قابلیت همگام کردن گوشی های آیفون را با لپ تاپ های مک بوک و پی سی های مک فراهم می کند، در اجرای بعضی از نرم افزارها مشکلاتی را برای کاربران ایجاد نموده است. نرم افزار Solidworks هم متاسفانه جزو همین گروه طبقه بندی می شود. طبق اعلام شرکت سالیدورکس، این نرم افزار طراحی و مهندسی بر روی سیستم عامل MAC شرکت Apple قابل اجرا نیست. اما افرادی که لپ تاپ و دستکتاپ هایی مانند MacBook Air، MacBook Pro، iMac و Mac Pro دارند، می توانند با استفاده از ترفندهایی نرم افزار سالیدورکز را اجرا کنند. برای اجرای سالیدورک بر روی کامپیوتر های اپل باید ابتدا ویندوز را نصب کنیم. نکته بسیار مهم این است که اجرای سالیدورک بر روی ویرچوال ماشین(VM - Virtual machine) اپل، باعث خواهد شد نرم افزار دسترسی کامل به سخت افزار و منابع سیستم مانند پردازنده و رم نداشته باشد. دلیل این مساله این است که نرم افزار ویرچوال ماشین بر روی بستر سیستم عامل مک اجرا می شود و به همین خاطر بخشی از قدرت پردازش و حافظه از دسترس خارج می شود. اما برای حل این مساله و اجرای سالید بر روی کامپیوتر اپل چه باید کرد؟ پاسخ این سوال استفاده از روش بوت کمپ( Bootcamp ) بر روی سیستم عامل مک است. در روش بوت کمپ هنگام بوت شدن لپ تاپ Apple Macbook یا کامپیوتر Mac، شما می توانید از ابتدا سیستم عامل ویندوز را انتخاب کنید و در این حالت Solidworks می تواند از حداکثر توان سخت افزاری سیستم شما استفاده کند و سرعت اجرای آن بهتر می شود. البته پیشنهاد می کنیم برای اینکه بتوانید از نسخه های جدید سالیدورکس استفاده کنید، ویندوز 10 نسخه 64 بیت را برای نصب با استفاده از روش بوتکمپ انتخاب کنید. ورک استیشن چیست و آیا برای اجرای سالیدورکز(Solidworks) می توان از Workstation PC استفاده کرد؟ سیستم های ورک استیشن، پی سی های قدرتمندی هستند که به صورت تخصصی برای طراحان سه بعدی، تدوین کننده های فیلم و سازنده های انیمیشن و رندرینگ طراحی شده است. معمولا ورک استیشن ها دارای پردازنده های قوی هستند و در بعضی از موارد یک سیستم ورک استیشن می تواند دارای 2 عدد سی پی یو یا پردازنده باشد. بعضی از شرکت ها و تامین کننده ها برای اجرای سالیدورک به صورت حرفه ای، انجام سیمولیشن یا انیمیشن با سالیدورکس، کامپیوتر های ورک استیشن استوک را پیشنهاد می دهند که این سیستم ها اگر سالم باشند، به خاطر قیمت مناسب، گزینه بسیار خوبی برای اجرای سالیدوکز هستند. بعضی از ورک استیشن های مناسب برای نصب سالیدورک عبارت اند از : HP Z series workstation for Solidworks Dell T series workstation - Solidworks and CAD software تصویر ورک-استیشن سری Z اچ پی برای اجرای نرم افزار Solidworks مانیتور و نمایشگر مناسب برای اجرای سالیدورک Suitable monitor for Solidworks سخت افزار مربوط به گیمینگ در چند سال اخیر پیشرفت زیادی داشته است و کامپیوتر و مانیتور و حتی موس و کیبورد های مخصوص بازی به بازار آمده است. مانیتور (LCD&LED) هم جزو این تجهیزات است و با مشخصات مختلف در بازار موجود است. فرق اصلی مانیتور های گیمینگ با Monitor معمولی در فرکانس نمایش تصویر(Refresh rate) است. معمولا مونیتور گیمینگ ریفرش ریت بالای 60 هرتز دارد تا موقع بازی کردن، گیمر تصویری واقعی تر را ببینید. اما برای استفاده در نرم افزارهای طراحی مثل سالیدورکس، مقدار فرکانس بیش از 60Hz تاثیر چندانی در حس کاربر هنگام طراحی، سیمولیشن و رندرینگ ندارد. به همین علت خریدن مانیتور گیمینگ برای اجرا کردن Solidworks، هزینه ای اضافه است. البته پیشنهاد ما این است که برای سالیدورک از مانیتورهایی با ابعاد بالای 21 اینچ در سیستم دستکتاپ و حداقل 14 اینچ در لپ تاپ استفاده کنید تا در هنگام مدلسازی سه بعدی و طراحی با سالیدورکز، مشکلی نداشته باشید. برای مثال مینی لپ تاپ ها که مانیتورشان معمولا از 12 اینچ کوچکتر است، چشم طراح را در زمان کار با سالیدورک خسته می کند. مانیتور های PC(سیستم دسکتاپ) با ابعاد 19 و به خصوص 17 اینچ هم همین مشکل را در هنگام طراحی و مدلسازی با سالیدورک دارند. آیا با استفاده از گرافیک آنبرد (Onboard Graphic)، می توان نرم افزار سالیدورک را اجرا کرد؟ این سوال بسیاری از عزیزان است که هنگام خرید لپ تاپ یا دستکتاپ برای سالیدورکز، آیا حتما باید کارت گرافیک مجزا داشت؟ پاسخ این سوال این است که در استفاده عادی از Solidworks نیاز به کارت گرافیک خاصی نیست و می توان از کارت گرافیک آن برد(Intel HD Graphics) استفاده کرد. البته اگر تعداد قطعات اسمبلی بالا باشد یا نیاز به نمایش حالت Real View داشته باشید، بهتر است از کارت گرافیک مجزا نیز استفاده کنید. آیا می توانیم برای مدلسازی سه بعدی با سالیدورکز(Solidworks)، از تبلت ویندوزی استفاده کنیم؟ یکی از سوال هایی که توسط عزیزان پرسیده می شود این است که آیا با تبلت های ویندوز دار مانند مایکروسافت سرفیس(Microsoft surface) می توانیم سالیدورک را اجرا کنیم؟ در پاسخ به این سوال باید بگوییم اگر منظورمان مشاهده و ساختن مدل های سه بعدی نسبتا ساده است، این امکان وجود دارد. اما استفاده از تبلت های ویندوزی برای انجام شبیه سازی، رندر گرفتن و ساخت انیمیشن در سالیدورکس، توصیه نمی شود. زیرا همانطور که توضیح دادیم، سیمولیشن و رندرینگ در سالیدورک، فشار بسیار زیادی بر روی پردازنده یا سی پی یو وارد می کند و در نتیجه حرارت زیادی و به مدت طولانی تولید می شود. البته در سیستم های دسکتاپ و لپ تاپ، سیستم های خنک کاری پردازنده(CPU) معمولا مشکلی برای انتقال حرارت به مدت طولانی ندارند زیرا فضای بیشتری در اختیار آن ها است و قرار دادن فن و مجموعه کولینگ راحتتر است. پس پیشنهاد می کنیم برای آنالیزهای سنگین، رندرینگ و انیمیشن در سالیدورک، از تبلت ویندوزی مانند سورفیس استفاده نکنید. نرم افزار سالیدورک بر روی سرفیس مایکروسافت قابل اجرا است ولی شبیه سازی و رندرینگ سنگین بر روی آن توصیه نمی شود. کیس و سیستم دسکتاپ پیشنهادی برای اجرای Solidworks 1- کیس و سیستم کامپیوتر طراحی و مهندسی در بازه قیمت تا 10 میلیون تومان در این بازه قیمتی عملا خریدن کیس و مانیتور نو برای طراحی و مدلسازی سه بعدی، انتخاب خوبی نیست چون کانفیگوریشن بسیار ضعیفی نصیب شما خواهد شد. اما باید به شما بگویم که جای نگرانی نیست زیرا یک گزینه بسیار عالی، استفاده از کیس های استوک است. برای مثال کیس های استوک HP را می توانید با قیمتی مناسب خریداری کنید. به عنوان مثال شرکت ما برای بعضی از مشتریان سازمانی که می خواستند با قیمت پایین کیس بخرند، گزینه های استوک را پیشنهاد داده که اکثر آنها بدون هیچ مشکلی در حال کار هستند. لپ تاپ و کیس استوک در واقعا سیستم هایی است که در کشورهای دیگر به خاطر دلایلی مانند تعطیلی شرکت، به قیمت بسیار مناسب برای فروش گذاشته شده است. برای جستجوی گزینه مناسب، با استفاده از موتورهای جستجو مثل گوگل(Google) کافی است عبارت "کیس استوک" یا "لپ تاپ استوک مهندسی" را جستجو کنید. به این ترتیب در این موتور جستجو و همچنین یاهو و بینگ سایت های مناسبی را برای خرید این گونه کیس های پیدا می کنید. برای مثال شما یک کیس استوک HP EliteDesk 800 G3 با پردازنده i5 نسل 6(Core i5 6500) را که دارای 8 گیگا بایت رم و هارد 1 ترابایت است، با قیمت حدودی 8 میلیون تومان می توانید خریداری کنید(با گرافیک آنبرد) . البته مشخص است که سیستم های استوک با این مشخصات برای طراحی ها و مدلسازی های معمولی جواب می دهد، اما اگر به صورت تخصصی با اسمبلی های بیش از 200 قطعه در سالیدورک کار می کنید یا حجم کار سیمولیشن شما بالا است، این کیس ها گزینه نسبتا قوی برای شما نیستند. مینی کیس ها و کیس های استوک میان رده HP، Dell و Lenovov، گزینه هایی اقتصادی برای طراحی و اجرای سالید ورک هستند پاسخ به سوالات در مورد PC و Laptop مناسب برای نرم افزار سالیدورکز علاوه بر مطالبی که در این پست به آن پاسخ دادیم، اگر سوالی در مورد خرید لپ تاپ و کیس قدرتمند برای اجرای سالیدورک دارید می توانید در بخش نظرات این مطلب، آن را از ما بپرسید(البته لطفا قبل از پرسیدن سوالات، مطالب این مقاله را به صورت کامل مطالعه کنید). از تمام عزیزان و همراهان محترم خواهش می کنیم سوالات و پرسش های خود را از طریق بخش نظرات انتهای مطلب از ما بپرسید. تمامی سعی ما در شرکت آراکو این است که بخشی از مطالب آموزشی را به صورت رایگان در دسترس هموطنان ایرانی، مهندسان و طراحان ساکن کشورهای افغانستان و تاجیکستان و تمام پارسی زبانان دنیا قرار دهیم. در این مسیر تلاش کردیم بدون هیچ چشم داشت مادی کتابها، جزوه ها و فیلم های آموزش سالیدورک را تا جای امکان و به صورت کاملا رایگان در اختیار شما قرار بدهیم و این فرآیند زمان و انرژی زیادی از ما می گیرد. اما امید داریم که این تلاش ها قدم بسیار کوچکی برای بالا رفتن توان علمی و فنی مهندسان و طراحان ایرانی و فارسی زبانان بوده باشد. با این وجود بعضی از دوستان از شماره های تماس آراکو برای مطرح کردن پرسش های شخصی و موردی در زمینه سالیدورک استفاده می کنند و حتی مطالب داخل سایت را به صورت کامل نمی خوانند. با توجه به توضیحات ارائه شده به استحضار کلیه همراهان محترم می رساند شماره های درج شده در سایت برای صرفا برای انجام پروژه طراحی صنعتی به کمک سالیدورک، خدمات مهندسی معکوس، شبیه سازی و تحلیل، و ساخت انیمیشن صنعتی و رندرینگ قطعه و محصول با سالیدورکس است و متاسفانه رفع اشکال سالیدورکس از طریق این شماره ها انجام نمی شود. پیشاپیش از توجه و همکاری شما سروران سپاسگزاریم. لینک مقاله اصلی در مورد کامپیوتر مناسب برای اجرای سالیدورکس: http://solidworks-iran.blog.ir/post/ مشخصات-کامپیوتر-اجرا-رندر-شبیه-سازی-سیمولیشن-سالیدورک-سالیدورکس انجام پروژه طراحی و مدلسازی صنعتی با نرم افزار سالیدورکس انجام پروژه شبیه سازی استاتیک در سالیدورک انجام پروژه رندرینگ صنعتی و تهیه رندر تبلیغاتی از مدل سه بعدی در سالیدورکز شبیه سازی سیالاتی و سیمولیشین سی اف دی با سالید ورک تهیه انیمیشن صنعتی با استفاده از Solidworks انجام پروژه راه دور (خارج از ایران) با نرم افزار Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - فیلم فارسی آموزش سالیدورکس : https://www.aparat.com/araco.ir طراحی، انجام پروژه و تدریس آنلاین سالیدورکس(سالیدورکز) : http://solidworks-iran.blog.ir

خدمات آراکو در بخش طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی و برچ خنک کننده برای چیلر انتخاب و طراحی برج خنک کن در تهران فروش قطعات برج خنک کننده استان تهران انتخاب کولینگ تاور و نحوه انتخ اب برج خنک کن مناسب صنعتی، از جمله مواردی است که کارفرمایان محترم در هنگام تهیه استعلام جهت خرید یا مناقصه برج خنک کننده در آن با مشکل روبرو می شوند. در این بخش می خواهیم با توجه به شرایط جغرافیایی هر منطقه و استان، اطلاعات مورد نیاز جهت طراحی و انتخاب برج خنک کننده مانند وت بالب یا دمای حباب مرطوب، درای بالب یا دمای حباب خشک و وضعیت آب در هر استان را به صورت کلی ارائه دهیم تا در زمان انتخاب و طراحی کولینگ تاور صنعتی و برج خنک کن مخصوص چیلر و مجتمع های مسکونی و تجاری، کارفرما اطلاعات مورد نیاز خود را به راحتی استخراج کند. انتخاب نوع برج خنک کننده اولین مرحله از فرآیند انتخاب و طراحی کولینگ تاور مربوط به تعیین نوع مناسب جهت کاربری صنعتی می باشد. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، استفاده از برج های خنک کننده بطری شکل - Bottle type Cooling tower - بدلیل اشکالات فراوان و راندمان پایین، امروزه در اکثر کشور های پپیشرفته منسوخ شده است و به جای آن از برج های خنک کن مکعبی و کانتر فلو استفاده می شود. کولینگ تاور های جریان مخالف (کانتر فلو) مکعبی بدلیل داشتن سازه مستحکم و طراحی مهندسی، امکان استفاده از گیربکس را برای کارفرما فراهم می کنند. همچنین تعمیرات و نگهداری آنها بسیار راحت تر و خرابی آنها بسیار کمتر از برج های خنک کننده گرد(بطری شکل) است. شرایط آب و هوایی استان تهران و تاثیر آن در انتخاب برج خنک کن برای انتخاب برج خنک کن، باید شرایط کارکرد آن را مشخص نمود. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر شد، بر خلاف کاربری های مسکونی که از برج خنک کن برای خنک کردن چیلر های جذبی و بعضا تراکمی استفاده می شود، در کاربری های صنعتی باید به نکات دیگری توجه نمود. اولین مورد در این بخش در نظر گرفنن این نکته است که صرفا با داشتن ظرفیت برج خنک کننده نمی توان مشخصات کولینگ تاور مورد نظر را شناسایی نمود. این بدان معنا است که به عنوان مثال یک برج خنک کن 100 تن، 200 تن، 500 تن و یا 1000 تنی (تن تبرید) از لحاظ ابعاد و اندازه کاملا بستگی به شرایط کارکرد دارند. جهت طراحی اصولی برج خنک کننده، باید 4 فاکتور یا مشخصه ذیل به صورت کامل و دقیق از طرف سازنده خط تولید یا دستگاهی که نیاز به خنک کاری دارد، اعلام شده باشد. این 4 مولفه عبارتند از : - دمای آب ورودی به برج خنک کن - دمای آب مورد نیاز خروجی از کولینگ تاور - دبی آب در گردش مدار خنک کاری - موقعیت جغرافیایی برج خنک کننده در کاربردهای مسکونی جهت سیستم سرمایش برج های مسکونی، اداری و تجاری که عمدتا از چیلر استفاده می شود می توان با مشخص کردن نوع چیلر مورد استفاده، دمای آب چیلر که به برج خنک کننده وارد می شود را به صورت کلی به شرح ذیل بیان نمود : دمای آب ورودی و خروجی برج خنک کن در چیلر تراکمی معمولا 35 به 29.5 درجه سانتیگراد است. دمای آب ورودی و خروجی کولینگ تاور در چیلر جذبی معمولا 37.5 به 32 درجه سانتیگراد است. پس از دریافت اطلاعات مناسب در خصوص دمای ورودی به برج خنک کن، دمای آب سرد خروجی از کولینگ تاور و میزان آب در گردش، شرایط آب و هوایی را نیز باید در نظر گرفت. نکته بسیار مهم در خصوص شرایط آب و هوایی و اقلیمی، در نظر گرفتن این مساله است که طراحی و انتخاب اندازه برج خنک کن بر اساس بالاترین وضعیت دما در مرداد ماه و فصل تابستان است. بدین ترتیب شرایط آب و هوایی شهر تهران برای انتخاب کولینگ تاور به شرح ذیل می باشد حداکثر میانگین دمای حباب خشک - Dry bulb در تهران : 40 الی 44 درجه سانتیگراد حداکثر میانگین دمای حباب تر - وت بالب - Wet bulb در تهران : 24 الی 26 درجه سانتیگراد هنگامی که کارفرما جهت خرید برج خنک کننده به شرکتی مراجعه می کند حتما باید دقت داشته باشد که پایین در نظر گرفتن وت بالب یا دمای حباب تر اگرچه موجب کوچک شدن و در نتیجه ارزانتر شدن برج خنک کننده می گردد، لیکن در گرمای تابستان سیستم تهویه مطبوع مجتمع های مسکونی و یا کارخانجات را دچار مشکلات فراوانی خواهد کرد. با این توضیحات دمای تر تهران را باید حداقل بین 24 الی 26 درجه سانتیگراد انتخاب نمود. به این صورت حداقل دمای آب سرد خروجی کولینگ تاور در تابستان بین 27 الی 29 درجه سانتیگراد خواد بود. واضح است که در سایر فصل ها و حتی در ساعات شب فصل تابستان، دمای خروجی برج خنک کن می تواند از 27 - 29 درجه سانتیگراد کمتر شود اما همانطور که گفته شد، طراحی باید بر اساس بدترین شرایط آب و هوایی در اوج گرمای تابستان انجام شد. در نظر گرفتن عدد مناسب برای واتر لود نیز جزو مواردی است که به بهبود راندمان برج خنک کننده کمک می کند. شرایط آب برج خنک کن در شهرهای استان تهران و شهرک های صنعتی پایین رفتن و برداشت بیش از اندازه از سفره های آب زیر زمینی موجب شده است که وضعیت آب در استان تهران و شهرک های صنعتی اطراف تهران مناسب نباشد. معمولا آب مورد نیاز در کارخانجات از چاه تامین می شود که دارای سختی و رسوبات زیادی هستند. به همین دلیل انتخاب نوع پکینگ و فیلینگ برای کولینگ تاور اهمیت ویژه ای دارد. به صورت کلی پیشنهاد می شود در برج های خنک کننده ای که از طرف کارفرما خریداری می شود ترجیحا از پکینگ نت اسپلش ضد رسوب از جنس PP استفاده گردد تا راندمان کولینگ تاور به مرور زمان کاهش نیابد و در عین حال سرویس و نگهداری برج خنک کن راحت تر باشد. طراحی و فروش برج خنک کن لوکس برای مجتمع های مسکونی در تهران طراحی و فروش کولینگ تاور لوکس برای مجتمع اداری تجاری طراحی و فروش برج خنک کننده صنعتی در تهران انتخاب و فروش برج خنک کننده کانتر فلو فایبرگلاس - شهرک صنعتی پرند طراحی و فروش برج خنک کن کانتر فلو فایبر گلاس - شهرک صنعتی شمس آباد فروش کولینگ تاور جریان مخالف فایبرگلاس - شهرک صنعتی صفادشت طراحی و فروش برج خنک کننده مکعبی جریان مخالف - دماوند انتخاب و فروش برج خنک کن صنعتی - اسلام شهر انتخاب و فروش کولینگ تاور مکعبی فایبرگلاس - شهریار انتخاب و فروش کولینگ تاور کانتر فلو کامپوزیت - ورامین انتخاب و فروش برج خنک کن کانتر فلو فایبر گلاس - اندیشه انتخاب و فروش برج خنک کننده کانتر فلو فایبرگلاس - ملارد فروش دستگاه ضد رسوب آب ویژه کولینگ تاور در استان تهران فروش پکینگ نت اسپلش ضد رسوب در استان تهران فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 طراحی، فروش و انتخاب کولینگ تاور کانترفلو و برج خنک کننده فایبرگلاس : http://cooling-tower.blog.ir لینک مقاله اصلی : http://cooling-tower.blog.ir/post/ فروش-قیمت-برج-خنک-کننده-کولینگ-تاور-تهران-کرج-شمس-آباد-صفا-دشت-پرند

ساخت درایو شفت برج خنک کن در برج های خنک کن صنعتی به ویژه کولینگ تاورهای مونتاژ در محل - Field erected cooling tower - (بتونی و فایبر گلاسی) عموما موتور در خارج از دهانه فن استک قرار می گیرد. در این موارد برای انتقال گشتاور تولید شده توسط موتور به فن برج خنک کن، از درایو شفت استفاده می شود. در حقیقت درایو شفت در برج های خنک کننده ای استفاده می شود که قطر فن آنها بیش از 3-4 متر است. در این موارد و به دلیل طول زیاد، دقت در تولید و نصب درایو شفت از اهمیت ویژه ای برخوردار است زیرا در صورت عدم تنظیم مناسب، درایو شفت پس از مدتی صدمه دیده و به اصطلاح بریده می شود و در عین حال می تواند به گیربکس صدمه بزند. با این توضیحات بالانس استاتیک و دینامیک درایو شفت کولینگ تاور نقش موثری در کیفیت و دوام آن دارد. خدمات شرکت آراکو در بخش طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی فروش محور فن و موتور کولینگ تاور درایو شفت برج خنک کن از نظر جنس محور به دو دسته تقسیم می شوند. 1- درایو شفت فلزی برج خنک کننده Metal drive shaft for cooling tower این نوع درایو شفت وزن نسبتا بالایی دارد لیکن قیمت تمام شده آن به نسبت محور های کامپوزیت فیبر کربن پایین تر است. این نوع شفت رابط کولینگ تاور معمولا از جنس فولاد ضد زنگ ساخته می شود تا در شرایط مرطوب و گرم دچار خوردگی نشده و زنگ نزند. مزیت این شفت رابط فلزی کولینگ تاور، قابلیت تولید مناسب، زمان تحویل کوتاه تر و قیمت مناسب آن می باشد. 2- درایو شفت فیبر کربن یا کامپوزیت برج خنک کننده Cooling tower carbon fiber drive shaft درایو شفت کربن فایبر کولینگ تاور و وزن آنها به میزان قابل توجهی از درایو شفت فلزی کمتر است و استحکام قابل قبولی نیز دارند لیکن قیمت آنها بسیار بالاتر است. شفت رابط فیبر کربن برج خنک کن بدلیل وزن کم و انعطاف مناسب و خواص کربن فایبر، علاوه بر مقاومت مناسب در مقابل رسوب و خوردگی، عمر مفید بسیار بالایی داشته و نصب آن نیز آسان است. همچنین درایو شفت کامپوزیت در مقابل تنش های ناشی از روشن و خاموش شدن ناگهانی موتور مقاومت بالایی دارد. شایان ذکر است کربن فایبر یا فیبر کربن دارای استحکام بسیار بالایی بوده و در صورت تولید استفاده از متریال مرغوب، از نظر استحکام مشابه فولاد می باشد. تصویر نمونه شفت فیبرکربن برای برج خنک کننده شرکت آراکو با تجربه ای مناسب در زمینه برج های خنک کننده صنعتی و پکیج آمادگی دارد درایو شفت های کولینگ تاور را با کیفیت و قیمت مناسب طبق ابعاد و اندازه های مورد نیاز مشتریان تولید نماید. جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در مورد قطعات یدکی شامل پکینگ، فیلینگ، نم گیر، قطره گیر و نازل برج خنک کننده - کولینگ تاور بر روی این نوشته کلیک نمایید. طراحی، ساخت و فروش درایو شفت استنلس استیل برج خنک کننده فروش و ساخت قطعات برج خنک کن - کولینگ تاور ساخت و فروش درایو شفت فلزی برج خنک کن تولید و فروش شفت فیبر کربن کولینگ تاور فروش شفت کامپوزیت برج خنک کننده شرکت آراکو محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 www.araco.ir لینک مقاله اصلی : http://cooling-tower.blog.ir/post/ ساخت-فروش-درایو-شفت-برج-خنک-کننده-کولینگ-تاور

طراحی و مهندسی معکوس تجهیزات آسانسور مانند الکترو موتور، درب، کابین یکی از صنایعی که با آغاز انقلاب صنعتی در دنیا شروع به گسترش کرد، صنعت آسانسور سازی است. آسانسور برقی به معنای شناخته شده امروزدر دنیا, سابقه ای در حدود 150 سال دارد. شایان ذکر است در گذشته های دور نیز مکانیزم های بالابر مکانیکی در دنیا رایج بود که به عنوان نمونه می توان به چرخ چاه آب اشاره کرد. لینک توانمندی های شرکت آراکو در بخش طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks (سالیدورک) لینک خدمات شرکت آراکو در بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی دو نمونه از شرکت های قدیمی تولید آسانسور در جهان اوتیس و شیندلر با قدمتی حدود 150 سال هستند. بخش های اصلی که یک مجموعه آسانسور را شکل می دهند عبارتند از : - کابین آسانسور - درب آسانسور - سیستم محرک یا موتور و گیربکس آسانسور - تابلوهای برق و کنترل آسانسور در شرایط فعلی که بالا رفتن نرخ ارز و تحریم ها موجب شده واردات بسیاری از قطعات و تجهیزات به صرفه نباشد، استفاده از روش مهندسی معکوس به کمک نرم افزار سالیدورک - سالیدورکز روشی مقرون به صرفه برای تولید قطعات مختلف، از جمله تجهزات صنعت آسانسور است. شرکت آراکو با توجه به سابقه درخشان در حوزه طراحی، مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات صنعتی از جمله ماشین آلات اروپایی، آمادگی دارد در حوزه مهندسی معکوس و طراحی موتور گیربکس آسانسور، درب آسانسور و کابین، با تولید کنندگان و صنعتگران داخلی همکاری نماید. لینک مطلب طراحی و مهندسی معکوس تجهیزات آسانسور با نرم افزار Solidworks : http://solidworks-iran.blog.ir/post/Elevator-Gear-Motor-Door-design-reverse-engineering-Iran-Solidworks مهندسی معکوس و طراحی تجهیزات آسانسور اندازه برداری و مدلسازی سه بعدی تجهیزات صنعتی طراحی و مهندسی معکوس موتور گیربکس آسانسور انجام پروژه صنعتی با سالیدورک - سالیدورکز  Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 مرجع تخصصی طراحی، مهندسی معکوس و سیمولیشن سالیدورک : http://solidworks-iran.blog.ir نمونه پروژه های طراحی و شبیه سازی آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال یوتیوب آموزش سالیدورکس آراکو: https://www.youtube.com/channel/UCshtYcqGGlWcuFimXDHVRxA کانال آپارت آراکو فیلم فارسی آموزش سالیدورکس : https://www.aparat.com/araco.ir

جهت مطالعه خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی، بر روی این نوشته کلیک نمایید. کولینگ تاور فایبر گلاس مکعبی - کانتر فلو برج خنک کننده مکعبی جریان مخالف برج خنک کن فایبرگلاس پکیج Fiber glass counter flow induced draft cooling tower عملکرد کولینگ تاور ها بدین صورت است که برخورد قطرات آب و هوا موجب تبخیر شده و دمای آب را کاهش می دهد . یکی از روشهای تقسیم بندی برج های خنک کننده، بر مبنای نحوه برخورد جریان هوا با آب است. باید دقت داشت شکل ظاهری برج تا حدی به این نوع طبقه بندی وابسته می باشد . طبق این طبقه بندی کولینگ تاورها به دو نوع برج خنک کن کانتر فلو یا جریان مخالف و برج خنک کننده کراس فلو یا جریان متقاطع، تقسیم می شود. در این مطلب می خواهیم به بررسی شرایط و ویژگی های کولینگ تاور کانتر فلو بپردازیم . برج خنک کننده کانتر فلو مربعی از نظر کیفیت و نحوه عملکرد، بهترین گزینه قابل انتخاب برای مجموعه های صنعتی و نیز جهت استفاده در کنار چیلر می باشد . البته باید توجه داشت که برج های خنک کن مدور یا گرد فایبر گلاس که آنها نیز جزو طبقه جریان مخالف در نظر گرفته می شود، به هیچ عنوان گزینه مناسب و با کیفیتی نمی باشد و صرفا به دلیل قیمت بسیار پایین و به دلیل عدم اطلاع خریداران از مشکلات کولینگ تاور گرد در زمان بهره برداری، خریداری می شود . در نقطه مقابل کولینگ تاور کانتر فلو مکعبی فایبرگلاس اگرچه قیمت بالاتری نسبت به برج های خنک کن کراس فلو یا جریان متقاطع و بطری شکل دارند، اما راندمان بالاتری را نسبت به سایر نمونه های مشابه ارائه می کنند. در عین حال از نظر تعمیرات و نگهداری، برج های خنک کننده جریان مخالف مربعی فایبرگلاس، وضعیت بسیار بهتری را نسبت به نمونه های مشابه تجربه می کنند . فروش برج خنک کن فایبرگلاس صنعتی با استاندارد CE فروش کولینگ تاور مکعبی فایبرگلاس ساخت برج خنک کننده کانتر فلو مشاوره در حوزه کاهش مصرف آب کولینگ تاور فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 مرجع تخصصی طراحی، فروش برج خنک کن و قطعات کولینگ تاور : http://cooling-tower.blog.ir

تهویه موضعی Local exhaust ventilation طراحی تهویه موضعی جوشکاری همانگونه که در مطالب پیشین عنوان شد، هدف از انجام تهویه صنعتی، بهبود شرایط هوا برای کار پرسنل و کاربران است. بر خلاف تهویه مطبوع که هدف از آن بهبود شرایط دما و رطوبت هوا است، هدف اصلی در تهویه صنعتی کاهش میزان گازهای آلاینده در هوای محیط است. وجود گازهای آلاینده مانند گاز دی اکسید کربن، مونو اکسید کربن، اکسید های نیتروژن و ترکیبات گوگرد در هوا در صورتیکه از میازن مجاز فراتر رود، در کوتاه مدت و بلند مدت می تواند خطراتی جدی را برای افرادی که در معرض این گونه آلاینده ها قرار دارند، ایجاد نماید. برای مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص گاز های آلاینده بر روی این نوشته کلیک نمائید. در بسیاری از موارد بدلیل بزرگ بودن بیش از حد کارگاه یا کارخانه، تهویه صنعتی باید به صورت عمومی طراحی و اجرا شود. در حقیقت تهویه صنعتی عمومی باید به نحوی انجام شود که کل فضای مورد نظر تحت پوشش تهویه قرار گیرد. این نوع تهویه در حالتی است که تولید گازهای آلاینده و ذرات معلق در فضای وسیعی صورت گیرد. نوع دیگری از تهویه که به آن تهویه موضعی می گویند برای شرایطی در نظر گرفته می شود که در آن، تولید گازهای آلاینده در موقعیت های قابل تفکیک صورت گیرد و نیاز به انجام تهویه صنعتی در کل سالن نباشد. به عنوان مثال در واحد جوشکاری یک کارخانه تولیدی، می توان با استفاده از تهویه موضعی، اقدام به خارج کردن گازهای ناشی از جوشکاری در هر ایستگاه کاری نمود. طراحی تهویه صنعتی موضعی و شبیه سازی تهویه و سیمولیشن آتش و حریق اجزای اصلی سیستم تهویه موضعی عبارت اند از : 1- فن مکنده 2- هود و ورودی هوای آلوده 3- داکت ها و کانالها 4- فیلتر 5- خروجی هوا و دودکش نحوه عملکرد سیستم تهویه موضعی متمرکز بدین صورت است که ابتدا برای هر ایستگاه کاری که در آن گاز آلاینده تولید می شود، یک هود و دریچه ورودی هوا تعبیه می گردد. با باز شدن دریچه و آغاز تولید آلودگی، هوای آن محوطه به داخل کانال کشیده می شود. در قسمت قرارگیری فیلتر ، ذرات معلق و آلودگی های قابل رویت تصفیه می شوند. سپس گازها به داخل فن کشیده شده و پس از خروج از آن، از طریق دودکش به بیرون منتقل می شوند. مهمترین مزایای تهویه موضعی، امکان تمرکز و تخلیه سریع آلاینده ها در نقاط مشخص مثل ایستگاه های جوشکاری بوده و در عین حال این روش موثر تهویه به کاهش مصرف انرژی کمک شایانی می نماید. دلیل کاهش مصرف انرژی در صورت استفاده از تهویه موضعی، کم شدن میزان هوای خروجی نسبت به حالت استفاده از تهویه صنعتی عمومی است. بدین ترتیب میزان انرژی بسیار کمتری جهت سرمایش یا گرمایش هوای محوطه کارگاه یا کارخانه صرف خواهد شد. مزایای سیستم تهویه موضعی عبارتند از : - کاهش بیشتر آلاینده ها نسبت به تهویه صنعتی عمومی - افزایش راندمان تهویه - کاهش مصرف انرژی - بهبود شرایط تهویه مطبوع محیط مورد نظر دانلود رایگان استاندارد ANSI در خصوص نحوه طراحی و اجرای تهویه موضعی ANSI standard - design and operation of local exhaust ventilation - LEV - Free download PDF طراحی تهویه موضعی طراحی تهویه سالن های جوشکاری طراحی تهویه سوله و کارخانه طراحی تهویه تونل و زیرگذر شبیه سازی CFD تهویه سیمولیشن جریان هوای تهویه طراحی تهویه صنعتی و تهویه تونل و پارکینگ شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 www.araco.ir Info@araco.ir مرجع طراحی تهویه تونل، تهویه صنعتی، تهویه پارکینگ : http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir لینک دانلود مقاله اصلی : http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir/post/Local-Exhaust-Ventilation

فن فایبرگلاس برج خنک کننده( پره کامپوزیت) فن و بلید فایبرگلاس و کامپوزیت به دلیل راندمان هوادهی بالا، وزن کم و عمر طولانی، در برج های خنک کن مدرن کاربرد فراوانی دارد. این نوع پروانه که به پره با پروفیل ایرفویل هم معروف هستند، می توانند به کاهش مصرف برق، بالا رفتن عمر مفید قطعات و کاهش تعمیرات و نگهداری کمک شایانی نمایند. البته فن فایبرگلاس در کولر هوایی(ایرکولر) هم استفاده می شود. عموما دو نوع فن فایبرگلاس با پروفیل ایرفویل برای کاربردهای صنعتی تولید می شود. در این مقاله می خواهیم در مورد تفاوت این پره ها توضیحاتی را به شما خوانندگان محترم ارائه دهیم. مقاله طبقه بندی انواع فن کولینگ تاور فن تیغه ای فایبرگلاس با پروفیل ایرفویل ثابت همانگونه که از نامشان پیداست این فن ها دارای پروفیل ایرفویل بوده و در طول فن، فرم پروفیل و ابعاد هندسی آن ثابت است (به جز بخش انتهایی که در آن قسمتی از یال، بریده شده است). جنس این نوع فن برج خنک کن عمدتا از پروفیل آلومینیوم یا پروفیل اف آر پی است که با روش اکسترود و پولترود تولید می شود. البته فن های تیغه ای بعضی وقتها از جنس آهنی و فولادی هم ساخته می شوند. دلیل استفاده از آلمینیوم و کامپوزیت در پره فن برج خنک کن، استحکام مناسب نسبت به وزن کم، دمپ کردن ارتعاش و مقاومت بالا در مقابل خوردگی است. بازه ابعادی معمول فن آلمینیوم کولینگ تاور از قطر 0.8 متر تا 3 یا 4 متر را پوشش می دهد. این فن ها دارای قیمت کمتری نسبت به فن های کامپوزیتی پیچش دار(نوع سوم فن محوری) هستند لیکن معایب خاص خود را نیز دارند. البته در مواردی امکان تولید این مدل فن فایبر تا قطر 7 متر هم وجود دارد. به دلیل یکنواخت بودن پروفیل این نوع فن، و نیز بالاتر بودن سرعت خطی لبه های آن، دبی هوا در کناره فن استک بسیار بیشتر از مرکز فن و قسمت هاب می باشد. به همین دلیل به صورت کلی صدای تولید شده توسط این فن ها از فن ها کامپوزیتی مشابه بیشتر و میزان هوادهی آن ها نیز کمتر است. نقطه قوت فن آلومینیوم پروفیل ایرفویل، قیمت مناسب و در دسترس بودن آن است. همانطور که گفتیم این مدل پره را از جنس کامپوزیت فایبرگلاس هم می توان ساخت. فن کامپوزیتی پروفیل ایرفویل ثابت یک گزینه خوب و مطمئن برای ایرکولر(کولر هوایی) و برج خنک کن است که البته قیمت مناسبی هم دارد. در تصویر زیر نمونه فن با قطر 3.5 متر را که توسط ما تولید شده است می بینید. فن ایرفویل پیچش دار فایبرگلاس فن ها و پره های فایبرگلاس پروفیل ایرفویل، بر خلاف پره آلمینیوم کولینگ تاور و یا فن های اکسترودی، در شعاع فن مشمول تغییر در ابعاد پروفیل و زاویه حمله آن می شوند. دلیل این مساله یکنواخت کردن میزان هوا دهی در فواصل شعاعی است . بدین ترتیب با کاهش شعاع زاویه حمله پروفیل افزایش می یابد و با توجه به کم شدن سرعت خطی (به دلیل کاهش شعاع) دبی هوای فن ثابت باقی می ماند. این در حالی است که در پره های آلومینیومی اکسترودی و یا فن های فایبرگلاس ساده پروفیلی، به دلیل تغییر نکردن زاویه حمله، با کاهش شعاع، میزان هوادهی بلید ها کم می شود و توزیع هوا به صورت شعاعی نامتوازن خواهد بود . علاوه بر تغییر در زاویه حمله فن به صورت شعاعی، در پره های فایبر پروفیل ایرفویل، معمولا مقطع بلید با افزایش شعاع کوچک می شود. در صورتیکه که کوچک شدن پروفیل به صورت شعاعی قابل ملاحظه نباشد، بدین معنا است که پره مورد نظر جزو پره های کم صدا است . با توجه به موارد ذکر شده و توضیحات فوق، پروفیل فایبرگلاس فن برج خنک کن دارای طبقه بندی های متفاوتی است. در تصویر ذیل 3 نوع اصلی پره فایبرگلاس پروفیل ایرفویل را مشاهده می کنید. مشخصات و ویژگی های فن برج خنک کننده شرکت آراکو به عنوان تولیید کننده فن فایبرگلاس برج خنک کننده و ایرکولر آمادگی دارد انواع فن های فایبرگلاس پروفیل ایرفویل پیچش دار و تیغه ای را با استفاده از تکنولوژی قالبهای 2 تکه و مطابق با نمونه پره کامپوزیت ارسال شده از سوی کارفرما تولید کند. برای نمونه سازی و قالب گیری فن فایبر گلاس پروفیل ایرفویل، ابتدا به کمک یک نمونه پره موجود، قالب دو تکه فن تولید می شود و پس از آن عملیات ساخت پره ها صورت می گیرد.در این روش هرچه تعداد فن های مورد نیاز بیشتر باشد، هزینه قالب تقسیم بر تعداد فن شده و عدد کوچکتری خواهد بود. در تصویر ذیل نمونه قالب دو تکه فایبر گلاس فن که از روی نمونه بلید ارائه شده از طرف طرف مشتری ساخته شده، و در ادامه پره فایبر گلاس کامپوزیت برج خنک کننده که توسط این قالب ساخته شده است، مشاهده می گردد. شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک ساخت فن فایبر گلاس کولینگ تاور مهندسی معکوس پره فایبرگلاس و کامپوزیت نمونه سازی، ساخت قالب و تولید بلید و پره کامپوزیت تامین و ساخت فن آلمینیومی کولینگ تاور فروش و ساخت فن و پره آلمینیوم برج خنک کننده ساخت و فروش هاب و کلمپ استنلس استیل برج خنک کن تامین و فروش فن فایبر گلاس برج خنک کن و فن کامپوزیت صنعتی شماره تماس مستقیم : 09124780268 02166561974 02166129745 مرجع تخصصی طراحی، فروش برج خنک کن و فن کولینگ تاور خدمات آراکو در طراحی و تولید برج خنک کننده، پکینگ و کولینگ تاور صنعتی لینک مقاله اصلی در مورد فن و ملخ فایبرگلاس و کامپوزیت برج خنک کننده

سیستم آب گذری برای خنک کاری کارخانجات خنک کاری کارخانجات، نیروگاه ها، پالایشگاهها و تجهیزات صنعتی یکی از مهمترین مباحث مربوط به طراحی خطوط تولید است. استفاده از برج خنک کننده و کولینگ تاور اگرچه هزینه بهره برداری را در ظاهر کاهش می دهد، اما بدلیل تبخیر زیاد، موجب بالا رفتن مصرف آب خواهد شد. طراحی و مشاوره خرید برج خنک کننده در عین حال استفاده از چیلر های صنعتی نیز هزینه اولیه بسیار بالایی داشته و مصرف برق را به شدت افزایش می دهد. یکی از روش هایی که در بسیاری از کشور ها به ویژه کشور های اروپایی برای خنک کاری نیروگاه، پالایشگاه، کارخانجات فولاد و سایر صنایع تولیدی استفاده می شود، احداث کارخانجات در نزدیکی رودخانه ها و یا دریا و استفاده از سیستم Once through cooling  است. در تصویر ذیل شماتیک سیستم خنک کاری آب به صورت گذری برای خنک کردن آب نیروگاه نمایش داده شده است. در این روش آب دریاچه پس از گذر از فیلتر، وارد لوله هایی می شود و آب در گردش کارخانجات یا خط تولید را خنک می کند. در این حالت آب خروجی با دمای بیشتری وارد رودخانه یا دریا می شود اما بدلیل حجم بسیار بالای آب در گردش، این افزایش دما بسیار ناچیز است و به محیط زیست آسیبی وارد نمی شود. نکته بسیار جالب در خصوص این روش بکارگیری آن در کشورهای اروپایی است که همانگونه که می دانید از نظر تامین آب دچار مشکل نیستند و عموما دارای آب و هوای مرطوبی می باشند. با این وجود به منظور کاهش مصرف آب احداث نیروگاه، پتروشیمی و کارخانجات در کنار رودخانه بسیار رایج است. متاسفانه با وجود اینکه اقلیم ایران جزو مناطق نسبتا خشک دنیا طبقه بندی می شود ولی به دلایل صرفا سیاسی، بسیاری از کارخانجات در نقاطی احداث می شوند که دچار کم آبی هستند و مصرف آب برج های خنک کننده نیز به این مساله شدت می بخشد. با این توضیحات استفاده از سیستم های وانس ترو - Once through cooling system علاوه بر کاهش قابل ملاحظه مصرف آب، از بروز مشکلات برای شهر های صنعتی جلوگیری نموده و به رونق شهرهایی که در کنار رودخانه هستند و از نظر تامین آب مشکلی ندارند کمک می نماید. توضیحات تکمیلی در خصوص سیستم آب گذری خنک کاری شرکت آراکو با سابقه ای درخشان در حوزه شبیه سازی سیالاتی و طراحی و بهینه سازی برج های خنک کن صنعتی، آماده همکاری با صنایع مختلف به خصوص صنایع فولاد، صنایع مس، صنایع روی، صنایع سیمان و پتروشیمی ها و پالایشگاه ها در حوزه بهینه سازی  و کاهش مصرف آب برج خنک کننده می باشد. شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک صرفه جویی آب در کولینگ تاور صنعتی کاهش مصرف آب برج خنک کن و کولینگ تاور فروش سیستم تخصصی ضد رسوب برچ خنک کننده طراحی و ساخت برج خنک کننده هیبرید و مدار بسته تصفیه فاضلاب جهت استفاده در آب میک آپ برج خنک کن محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745

خدمات طراحی و مهندسی معکوس مبلمان اداری صنعت مبلمان اداری، صندلی و مبلمان منزل از حوزه های بسیار موفق صنعت ایران است. وجود برندهایی مانند نیلپر، لیو، اروند، راحتیران، رایانه صنعت و نظری در حوزه صندلی و مبلمان اداری و برند هایی مانند فیلون، پارسا، مبلیران و نیلپر در بخش مبلمان منزل موجب گردیده است که بسیاری از مصرف کنندگان کالای ایرانی را انتخاب کرده و با توجه به رقابت شرکت های تولید کننده، از نظر کیفیت به صندلی های اداری تولید ایران اطمینان داشته باشند. علاوه بر این موارد تولید کنندگان دیگری نیز در حوزه ساخت میز اداری، قفسه، پارتیشن، درب و ... فعالیت دارند . تصاویر مربوط به تولید مبلمان اداری - شرکت نیلپر خدمات شرکت آراکو در حبخش طراحی دستگاه و محصول و مدلسازی سالیدورک(سالیدورکز) فعالیت های شرکت آراکو در مهندسی معکوس دستگاه و ماشین آلات صنعتی در چرخه تولید محصول حوزه مبلمان اداری، طراحی و یا مهندسی معکوس از روی صندلی یا مبل خارجی، نقش مهمی ایفا می کند. روال تولید مبلمان و صندلی اداری بدین صورت است که در ابتدا تعدادی نمونه خارجی برای مهندسی معکوس و یا تعدادی طرح کانسپت - Concept design انتخاب می شود و توسط گروهی از خبرگان این صنعت، طرح های صندلی و یا مبل بررسی می گردد و نهایتا یک یا دو نمونه جهت تولید انتخاب خواهد شد. در ادامه طرح مورد نظر از صندلی/ مبل و یا نمونه مورد نظر جهت مهندسی معکوس به واحد طراحی و یا شرکت معتبری که در این حوزه فعالیت دارد سپرده خواهد شد. پس از بررسی های اولیه و انتخاب متریال مورد نظر قطعات، طراحی جزئیات و دیتیل دیزاین - Detail design آغاز می گردد. در این بخش و بااستفاده از نرم افزارهای CAD مانند سالیدورک - سالیدورکس، مدل س بعدی کاملی از صندلی و یا مبل آماده می شود و گروه طراحی به بررسی عملکرد تک تک اجزا آن در کنار هم می پردازند. همچنین مواردی از قبیل مکانیزم های حرکتی پشتی و نشیمن صندلی و چرخها و پنج پر صندلی مورد بررسی ویژه ای قرار می گیرد. در مرحله بعد با استفاده از سیمولیشن و شبیه سازی FEM - FEA قطعات حساس در شرایط بارگذاری تحلیل می شوند و ضریب اطمینان آنها در مقابل بارگذاری مربوط به وزن بدست می آید. در این حالت اگر قطعه ای از نظر ضریب اطمینان مربوط به تحلیل تنش در شرایط بحرانی قرار گیرد، جهت تقویت طرح و بهبود آن مجددا باز طراحی خواهد شد. پس از طی این مراحل نوبت به ساخت نمونه صندلی مورد نظر و یا مبل می رسد. در این مرحله کلیه مدل های سه بعدی که توسط واحد طراحی و یا شرکت طراح آماده شده است تبدیل به نقشه های ساخت و یا مدل های مورد نیاز دستگاه سی ان سی شده و برای تولید مورد استفاده قرار می گیرد. پس از تولید نمونه اولیه مبل یا صندلی، این نمونه از نظر زیبایی ظاهری، عملکرد های جک و مکانیزم صندلی، راحتی هنگام نشستن و کیفیت قطعات مورد بررسی قرار می گیرد و اگر هر یک از اجزاء نیاز به اصلاح داشته باشند، فرآیند باز طراحی بر روی آنها مجددا صورت می گیرد. طراحی و مهندسی معکوس صندلی های اداری در نهایت پس از تائید طرح از نظر اصول ارگونومی، زیبا شناختی و کیفیت کلیه قطعات و اعمال اصلاحات احتمالی بر روی مدل سه بعدی تهیه شده توسط نرم افزار Solidworks و یا نرم افزارهایی مانند Catia، کلیه فایلهای و نقشه های جهت تولید انبود آماده شده و به واحد های مربوطه ارسال می گردد. انجام پروژه صنعتی مدلسازی سه بعدی با نرم افزار سالیدورکز مهندسی معکوس صندلی و مبل اداری و خانگی طراحی کانسپت و دیتیل دیزاین طراحی صندلی، میز و مبلمان شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو،دانلود فیلم آموزش سالیدورک : https://www.aparat.com/araco.ir وبلاگ تخصصی طراحی، پروژه و آموزش سالیدورکس : http://solidworks-iran.blog.ir لینک مقاله اصلی : http://solidworks-iran.blog.ir/post/ طراحی-مهندسی-معکوس-مبلمان-اداری-صندلی-مبل-پروژه-سالیدورک-سالیدورکز

رسوب برج خنک کننده و اثر سختی آب در کولینگ تاور تشکیل بیو فیلم و جلبک و رسوب کربنات کلسیم در برج خنک کن یک مشکل معمول می باشد. کولینگ تاور صنعتی بدلیل استفاده پیوسته از آب همواره در معرض رسوب و تشکیل بایو فیلم و خوردگی است. در این مطلب قصد داریم به ارائه توضیحاتی در خصوص رسوب در برج خنک کن، دلایل آن و نحوه رسوب زدایی و کاهش تشکیل رسوب در کولینگ تاور بپردازیم . رسوب کربنات کلسیم(سختی آب) چیست ؟ آب مایعی است که می تواند انواع مواد معدنی را در خود حل نماید. با توجه به جنس خاک و بستر زمین، نمک های کلسیم (سختی آب) از مهمترین املاح آب محلول در آب هستند. در حالت کلی کلسیم محلول در آب به صورت بی کربنات کلسیم است. بی کربنات کلسیم انحلال پذیری بالایی در آب دارد. محلول آن شفاف بوده و کلسیم آن ته نشین نمی شود. اما بی کربنات کلسیم محلول در آب به حرارت شدیدا حساس بوده و با افزایش دما به کربنات کلسیم تبدیل می شود. کربنات کلسیم در آب به میزان کم محلول بوده و به صورت لایه های رسوبی Scale بر روی سطوح لوله و مخزن می نشیند. واکنش شیمیایی که بی کربنات کلسیم را تحت تاثیر حرارت به کربنات کلسیم تبدیل می کند عبارت است از : بدلیل یک طرفه بودن این واکنش، پس از تشکیل رسوب و در صورت سرد شدن آب، رسوب های تشکیل شده مجددا به بی کربنات کلسیم تبدیل نمی شود. به صورت کلی روشهای سختی گیری و رسوب زدایی  برج خنک کننده، به این شرح است: 1- رسوب زدایی و سختی گیری آب برج خنک کن به کمک مواد شیمایی 2- سختی گیر رزینی برج خنک کن 3- دستگاه RO یا اسمز معکوس برای کولینگ تاور 4- سختی گیر الکترو مغناطیس  برج خنک کننده 5- دستگاه ضد رسوب و سختی گیر نسل جدید (بر پایه تغییر ساختار کریستالی) ری موج مشکلاتی که بر اثر رسوب در برج خنک کننده - کولینگ تاور ایجاد می شود عبارت است از : 1- کاهش راندمان تبخیر و کاهش ظرفیت برج خنک کن 2- گرفتگی و بسته شدن پکینگ کولینگ تاور 3- ایجاد رسوب در نازل برج خنک کننده و گرفتگی آن 4- گرفتگی لوله های متصل به برج خنک کننده 5- افزایش مصرف آب و برق در برج خنک کن بدین ترتیب رسوب، تشکیل بایو فیلم و جلبک می تواند علاوه بر کاهش راندمان خنک کاری کولینگ تاور، موجب بروز مشکلات فراوانی در سیستم برج خنک کننده گردد. نگهداری و تعمیرات مناسب و به موقع کولینگ تاور، آنالیز پیوسته سیکل خنک کاری و استفاده از سیستم های ضد رسوب و سختی گیر می تواند تاثیر قابل توجهی در کاهش رسوب در برج خنک کننده داشته باشد. فروش دستگاه ضد رسوب و سختی گیر ویژه برج خنک کن - کولینگ تاور مشاوره انتخاب پکینگ کولینگ تاور صنعتی با توجه به سختی آب شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 لینک های مقاله سیستم رسوب گیر برج خنک کن و چیلر وبلاگ تخصصی طراحی و آموزش Cooling tower طراحی و فروش برج خنک کن پکینگ ضد رسوب کولینگ تاور

آشنایی با محیط های مختلف نرم افزار سالیدورک(سالیدورکز) قابلیت های سالیدورکس Solidworks design capabilities نرم افزار سالیدورک (سالیدورکس) یکی از نرم افزار های پر کاربرد و پر طرفدار در حوزه طراحی، مدلسازی سه بعدی، مهندسی معکوس و شبیه سازی است. نرم افزار سالیدورکز - Solidworks  جزو نرم افزارهای CAD - Computer Aided Design طبقه بندی می شود. نرم افزارهای دیگری مانند کتیا - Catia ، اتوکد -  Autocad، مکانیکال دسکتاپ - Mechanical desktop و فیوژن -  Fusion 360  نیز از جمله نرم افزار های کد در حوزه مندسی مکانیک به شمار می آیند. با این حال نرم افزار سالید ورک به دلیل دارا بودن رابط کاربری مناسب و محیط های طراحی مختلف، بیشترین میزان کاربران را دنیا دارد. در تصویر ذیل مقایسه این بین تعداد کاربران نرم افزار های CAD انجام شده است. همانگونه که گفته شد، نرم افزار سالید ورکز به دلیل دارا بودن محیط های مختلف، قابلیت مدلسازی و طراحی برای حوزه های متفاوتی را دارا می باشد. در این مطلب محیط های کاری مهم نرم افزار سالیدورک را به شما معرفی می کنیم. محیط ورقکاری یا شیت متال سالیدورک (سالیدورکز) Solidworks sheet metal محیط طراحی ورق کاری و خمکاری ورق سالیدورکس - Solidworks sheet metal - یکی از قسمت های بسیار کاربردی این نرم افزار است. در محیط شیت متال می توان قطعاتی را با سالید ورک طراحی نمود که با فرآیند خم کاری ورق قابل تولید باشند. همچنین در این محیط مواردی از قبیل ضخامت ورق، شعاع خم ورق، K فاکتور و ... قابل تعیین است. با توجه به توضیحات ارائه شده طراح قادر خواهد بود قطعاتی مانند بدنه دستگاه، اتصالات، نقاط جوش و لبه های خم را طراحی کرده و در نهایت از طرح ساخته شده در محیط ورق کاری سالید ورکس، نقشه گسترده تهیه کند تا پس از عملیات برش ورق، این نقشه ها به کارگاه خمکاری ارسال گردد. لازم به ذکر است دستورات اصلی مدلسازی سالیدورک - Features - ممکن است تفاوت های جزئی با دستورات محیط های جانبی مانند شیت متال داشته باشند. همچنین ممکن است که با دستورات ساده تر بخش فیچر - Features و با استفاده یک طراحی ساده به نتیجه مشابهی دست یافت، اما توجه به این نکته ضروری است که سالیدورکس تنها یک نرم افزار مدلسازی نیست. بلکه این نرم افزار در برخی مواقع پروسه تولید را نیز شبیه سازی می کند و محاسبات مربوط به آن را انجام می دهد. محیط طراحی شاسی و استراکچر در سالیدورک(سالیدورکس) Solidworks Weldment Solidworks structural member یکی دیگر از محیط های پر کاربرد سالیدورکز بخش Solidworks Weldments  که به عنوان Solidworks Structural Member نیز شناخته می شود. ویژگی اصلی محیط طراحی شاسی و سازه، بهره گیری از پروفیل های مختلف صنعتی و ساختمانی جهت طراحی یک سازه سه بعدی است. بدین ترتیب شما علاوه بر امکان استفاده از پروفیل های استاندارد موجود در نرم افزار سالید ورک، می توانید پروفیلهای استاندارد دیگری نیز دانلود کرده و یا پروفیل دلخواه خود را رسم نمایید. برای طراحی استراکچر که با استفاده از جوشکاری پروفیل های آماده ساخته می شوند، در سالیدورکز مانند ورق کاری، مدلسازی سطح و بسیاری دستورات دیگر، پنجره مخصوصی وجود دارد. پنجره مخصوص به طراحی شاسی و استراکچر در سالیدورک در داخل محیط part تعریف می شود و امکانات لازم را در اختیار شما قرار می دهد. برای مطالعه ادامه مطلب در مورد آشنایی با محیط های سالیدورک، بر روی این نوشته کلیک نمائید. محیط پایپینگ، کابل کشی و لوله کشی سالیدورکس (سالیدورکز) Solidworks Piping -  Solidworks Routing قابلیت طراحی و مدلسازی سیستم های پایپینگ در سالیدورکز Solidworks Routing piping and electrical به کاربران این اجازه را می دهد تا به راحتی بتوانند طراحی و مدلسازی پایپینگ صنعتی را در این نرم افزار پیاده سازی نمایند. ماژول طراحی پایپینگ در سالیدورک علاوه بر امکان ارائه BOM برای کلیه موارد، می تواند مشخصات وزنی و حجمی را نیز محاسبه نموده و با امکان ذخیره سازی فایل سه بعدی به عنوان خروجی، در ارائه هر چه بهتر پروژه، نقش مهمی ایفا نماید. روش کار ماژول پایپینگ سالیدورک به این صورت است که با استفاده از یک اسکچ سه بعدی، مسیر لوله کشی مشخص می شود و المان های استاندارد را در مسیر قرار داد. همچنین با استفاده از Add in - Solidworks Electrical (سالیدورک الکتریکال) می توان طراحی بردها و مدارهای الکتریکی را انجام داد و مسیرهای سیم کشی را مشخص نمود. در عین حال طراحی مجموعه ها و قطعات الکتریکی در سالیدورک به شما امکان انجام شبیه سازی های انتقال حرارت در داخل مدارها و برد های الکتریکی و مشاهده نحوه حرکت جریان هوا را خواهد داد. محیط سیمولیشن ترمودینامیک، انتقال حرارت و سیالات سالیدورکز Solidworks flow works simulation ،در حقیقت حل معادله ناویر استوکس برای حجم های کوچک از مدل اصلی می باشد. در این روش کل معیار شبیه سازی ابتدا به حجم های بسیار کوچکی در عملیات مش بندی تقسیم می شود و پس از اعمال شرایط مرزی، معادلات مذکور برای کلیه المان ها حل می شود. CFD - Computational Fluid Dynamics تحلیل و شبیه سازی های سی اف دی، سیالات و انتقال حرارت یا )یکی از شاخه ‌های وسیع در مکانیک محیط ‌های پیوسته را تشکیل می‌دهد. مکانیک سیالات هم با همان اصول مربوط به مکانیک جامدات آغاز می‌شود، ولی آنچه که سرانجام این دو بخش را از هم متمایز می‌سازد، این است که سیالات (گازها و مایعات) بر خلاف جامدات قادر به تحمل تنش برشی نیست. با دانستن این مسئله معادله هایی برای تحلیل و شبیه سازی حرکت سیالات طرح‌ ریزی شده است. این معادلات به احترام ناویه و استوکس دو ریاضی ‌دان بریتانیایی و فرانسوی به نام معادلات ناویه - استوکس نامیده می‌شوند - Navier–Stokes equations . Fluid mechanics مکانیک شاره‌ها یا مکانیک سیالات به انگلیسی( شبیه سازی های سیالاتی یا سیمولیشن سی اف دی (CFD) از لحاظ روال کلی مشابه تحلیل های استاتیکی و دینامیکی FEM می باشد. در هر دو روش برای حل از المان های بسیار کوچک تری نسبت به مدل اصلی استفاده می شود. امروزه با بالا رفتن سرعت پردازش رایانه ها، سیمولیشن و شبیه سازیCFD  جایگاه ویژه ای در بخش طراحی قطعات و دستگاه های جدید و تحلیل خرابی پیدا کرده اند. موارد مهمی که در تحلیل و شبیه سازی سیالاتی و انتقال حرارت می توان محاسبه کرد عبارت است از : تهیه نمودار سرعت، دما و فشار سیال (گاز و مایع) در هر نقطه از مدل سه بعدی تهیه پلات و کانتر سرعت، دما و فشار گاز و مایع در سطوح داخلی و خارجی ایجاد دیاگرام مسیر جریان سیال(گاز و مایع) پلات ها و نمودارهای انتقال حرارت در سطوح خارجی و مرزی محاسبات مربوط به سرعت، دما و فشار در سطوح و احجام مختلف انجام پروژه سیمولیشن و تحلیل سیالات و انتقال حرارت سالیدورک تحلیل و شبیه سازی سیالات و انتقال حرارت  در بخش های مختلفی از صنایع کاربرد دارد که برخی از این موارد عبارتند از : تحلیل و شبیه سازی تهویه صنعتی و تهویه مطبوع سیمولیشن و شبیه سازی عملکرد توربین و کمپرسور سیمولیشن و شبیه سازی نحوه تهویه تونل شبیه سازی و سیمولیشن انتقال حرارت در مبدل حرارتی آنالیز و شبیه سازی حرکت گاز ها در دودکش آنالیز و شبیه سازی حرکت مایع در داخل پمپ شبیه سازی و سیمولیشن تهویه گلخانه مهندسی معکوس قطعه و ماشین آلات با Solidworks Sheet Metal طراحی کاور دستگاه با ورق در سالیدورک انجام پروژه صنعتی ورقکاری و خمکاری در سالیدورکز طراحی و مدلسازی سه بعدی استراکچر با سالیدورکس طراحی و مدلسازی شاسی در سالید ورک انجام پروژه صنعتی مدلسازی سالیدورکس شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبسایت تخصصی سالیدورکز - سالید ورک: www.solidworks-iran.blog.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک : https://www.aparat.com/araco.ir لینک مقاله اصلی در وبلاگ تخصصی سالیدورک

کولینگ تاور هیبرید چیست؟ Hybrid cooling tower به نوعی از دستگاه های خنک کاری تبخیری گفته می شود که با استفاده از ترکیب سیستم هوا خنک و تبخیری، باعث کم شدن مصرف آب متوسط سالیانه میشوند. در حقیقت کولینگ هیبریدی بهترین گزینه برای کاهش مصرف آب در شهرهایی است که دچار بحران کم آبی هستند. برای اینکه بتوانیم با روش کارکردن این نوع دستگاه آشنا شویم، ابتدا توضیحاتی در مورد انواع روش های خنک کاری در کولینگ تاور به شما ارائه می دهیم. در حالت کلی برج خنک کننده از نظر روش خنک کردن آب به سه گروه تقسیم میشود. 1-برج خنک کننده بتنی هوا خنک این نوع برج های خنک کن صرفا با گردش جریان هوا کار می کنند و تبخیر آب در روند خنک کاری آنها تاثیری ندارد. نمونه قابل توجه این گروه را می توان در برج خنک کننده نیروگاه ها مشاهده کرد. در این نوع Cooling tower سیال مورد نظر از داخل رادیاتور ها در قسمت پایینی برج خنک کننده رد شده، و اختلاف فشار بین دهانه بالایی برج خنک کن و قسمت پایینی، موجب ایجاد جریان هوا و خنک شدن سیال داخل رادیاتور می گردد. البته در برخی نمونه های این نوع برج خنک کن، برای افزایش شدت جریان هوا از فن نیز استفاده می گردد. باید توجه داشت که فرم مخروطی بتونی برج های خنک کن نیروگاهی دلیل بر خشک بودن آنها نیست و در برخی موارد این نوع برجهای خنک کن از آب برای خنک شدن استفاده می کنند که این مطلب را از بخار خارج شده از بالای برج می توان فهمید. مشکل این نوع برج های خنک کن محدودیت در کاهش دمای سیال و دمای بالای آب خروجی در تابستان است. به انواعی از برج خنک کن هوا خنک که جریان هوا در آنها به صورت طبیعی است، برج خنک کننده(کولینگ تاور) هلر هم می گویند. خدمات شرکت آراکو در بخش طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی 2-کولینگ تاور تر(آب خنک) در این نوع برجهای خنک کن، کولینگ واتر پس از پاشش از طریق نازل ها به داخل برج خنک کن، بر اثر تبخیر سطحی دچار کاهش دما می گردد. باید در نظر داشت که برج خنک کن تر، متداول ترین نوع کولینگ تاور است و در اکثر صنایع از آنها استفاده می شود. مزیت استفاده از برج های خنک کن تر کاهش قابل ملاحظه دمای Cooling water و نیز مصرف برق کمتر آنها است. ب صورت کلی، زمانی که صحبت از کولینگ تاور یا برج خنک کننده می شود، منظور برج خنک کن خیس یا Wet cooling tower است. 3-برج خنک کننده هیبرید کم مصرف برج هیبرید یا دو گانه، ترکیبی از برج خنک کننده خشک و کولینگ تر است که در زمانهای اوج گرما از تبخیر آب، و در سایر مواقع از هوای محیط برای خنک کاری استفاده می کند. مساله اصلی برج خنک کن هایبرید هزینه اولیه ساخت بسیار بالا و در عین حال ابعاد بزرگتر از برج خنک کننده مدار بسته و مدار باز است. از طرف دیگر بزرگترین مزیت برج خنک کن هیبرید، کاهش قابل توجه مصرف آب متوسط سالیانه است. این ویژگی باعث می شود به بهترین گزینه برای شهرهایی تبدیل شود که بحران آب دارند. نحوه کاهش مصرف آب در کولینگ تاور هیبرید بدین ترتیب است که در این نوع برج خنک کننده، سیال یا آبی که نیاز به خنک کاری دارد ابتدا به بخش بالایی کولینگ تاور وارد می شود. در این بخش آب یا سیال مورد نظر، ابتدا در کویل ها و توسط هوای محیط تا حدی خنک می شود. این مرحله از خنک کاری در بسیاری از فصول سال کمک می نماید تا میزان خنک کاری مورد نیاز توسط تبخیر تا حد قابل توجهی کم شود. پس از این مرحله آب به قسمت پایینی برج خنک کن هیبرید وارد شده و توسط نازل بر روی پکینگ پاشیده می شود. بدین ترتیب تا رسیدن دمای سیال به دمای ایده آل، تبخیر سطحی موجب خنک شدن آب خواهد شد. مدل سه بعدی کولینگ هیبریدی فلزی نکته بسیار مهم در برج های خنک کننده هیبرید این است که در فصول پاییز، زمستان و بهار، درصد قابل توجهی از انتقال حرارت و خنک کاری توسط سیستم هوا خنک صورت می پذیرد و به همین دلیل مصرف آب سالیانه Hybrid Cooling tower نسبت به سایر مدل های کولینگ تاور کمتر است. این مساله موجب شده که برج خنک کن هیبرید گزینه مناسبی برای مناطق نسبتا خشک باشد که امکان تامین آب در آنها بسیار دشوار است. در حقیقت برج خنک کننده کم مصرف هیبریدی، میزان تبخیر آب را کنترل کرده و تا جای ممکن با استفاده از سیستم هوا خنک به کاهش دمای سیال اقدام می کند. تولید و ساخت کولینگ تاور هیبرید نیازمند آشنایی با علم مکانیک سیالات و انتقال حرارت بوده و انجام شبیه سازی و محاسبات اولیه در آن بسیار مهم است. توضیح مهم : اخیرا و با افزایش توجهات به حوزه مدیریت آب، شرکت های بسیاری شروع مطالعه در خصوص روش های کاهش مصرف آب نموده اند و در این میان عده ای مدعی شده اند که با به دام انداختن قطرات آب می توان مصرف آب برج خنک کننده را کاهش داد. در خصوص این ادعا کافی است ابتدا به نمونه های مشابه این روش در جهان مراجعه نمود که تقریبا هیچ نمونه عملیاتی و اقتصادی از دستگاه بازیافت آب برج خنک کننده که بر روی فن استک نسب می شود در دنیا وجود ندارد. دلیل این مساله درصد بسیار پایین قطرات معلق در بخار آب است که به نسبت آب تبخیر شده بسیار ناچیز است (0.003 الی 0.0001 آب در گردش) در عین حال زمانی که آب به صورت بخار در آمده و با گرفتن حرارت از محیط، وارد فاز گاز می شود، با فیلتر کردن بخار آب نمی توان آن را به حالت مایع بر گرداند و تنها می توان با سرد کردن مجدد بخار ، آن را به حالت آب در آورد. در این حالت انرژی لازمه برای سرد کردن و کندانس بخار برابر با همان میزان گرمایی است که برج خنک کننده از آب موجود در سیستم گرفته است و اگر بخواهیم مجددا بخار را سرد نماییم عملا مجموعه سیستم برج خنک کننده کار آیی نخواهد داشت و بهتر بود از ابتدا از چیلر استفاده میشد. توجه به این نکات کمک می نماید که در مقابل ادعاهای غیر منطقی در خصوص به تله انداختن بخار آب با مولکولار سیو(Molecular sieve) و برگرداندن آن به کولینگ تاور بدون صرف انرژی، استدلال مناسبی داشته باشیم. مجددا تاکید می کنیم که مناسبترین و رایج ترین روش کاهش مصرف آب برج خنک کننده، استفاده از برج خنک کن هیبرید(کولینگ تاور هیبریدی) به همراه سیستم هوشمند است. برج خنک کننده هیبرید برای چه دما و شرایط کاری مناسب است؟ این یک سوال کلیدی و بسیار مهم در بخش امکان سنجی(Feasibility study of cooling tower) است. کولینگ هیبرید بیشترین راندمان خود را زمانی دارد که اولا اختلاف دمای ورودی و خروجی یعنی رنج و همچنین مقدار اپروچ زیاد باشد. برای مثال اگر دمای ورودی برج 50 درجه، دمای خروجی مورد نظر 35 درجه و وت بالب حدود 20 درجه باشد، شرایط برای استفاده از Hybrid cooling tower مناسب است. اما در مثال دیگری اگر دمای آب ورودی به کولینگ تاور 35 درجه، دمای آب خروجی 29.5 درجه سانتیگراد و دمای حباب تر در حدود 25 درجه باشد، استفاده از کولینگ هیبریدی توجیه اقتصادی ندارد و صرفه جویی قابل توجهی در مصرف آب اتفاق نمی افتد. به این خاطر بهتر است قبل از اقدام به خرید، طرح امکان سنجی و نیاز سنجی برای استفاده از هایبرید کولینگ تاور با همکاری یک مشاور تهیه کنید و ببینید آیا برج هایبرید برای کاربری مورد نظر شما مناسب است یا خیر؟ مقدار صرفه جویی در مصرف آب برج خنک کننده هیبرید چقدر است؟ روش کم کردن آب مورد نیاز میک آپ Cooling tower با استفاده از روش هیبرید، بر اساس بکارگرفتن کویل های هواخنک در طول ساعت های خنک تر روز(عصر و شب) و فصل های بهار، پاییز و زمستان است. به همین خاطر مقدار صرفه جویی آب، به شهر(شرایط آب و هوایی) و دمای ورودی و خروجی بستگی دارد. با کولینگ هیبریدی عادی تا حدود 50 درصد می توانید آب را کمتر مصرف کنید ولی با سیستم های مدرن Hybrid، می توانید تا 80 درصد مصرف متوسط سالیانه، در استفاده از آب صرفه جویی کنید. این مسساله در شهرهایی مثل اصفهان، یزد، کرمان و اردکان می تواند کمک زیادی به جلوگیری از بحران آب کند. برای مشاوره در زمینه استفاده از Hybrid vooling tower با ما تماس بگیرید. محمد قربانعلی بیک مشاوره برای کم کردن مصرف آب در Cooling tower طراحی و ساخت برج خنک کننده و کولینگ تاور هیبرید برگزاری دوره آموزش آشنایی با برج خنک کننده بهینه سازی برج خنک کننده فایبر گلاس صنعتی فروش برج خنک کن مدار بسته کم مصرف فروش برج خنک کن صنعتی و نیروگاهی شماره تماس مستقیم 09124780268 02166561974 02166129745 طراحی و ساخت کولینگ تاور صنعتی وبلاگ تخصصی مشاوره و آموزش برج خنک کننده سوالات رایج در مورد برج خنک کن هیبرید قیمت کولینگ تاور هیبرید چقدر از برج خنک کن مدار بسته بیشتر است؟ پاسخ: برای پاسخ دقیق به این سوال باید مشخصات برج خنک کننده مورد نظر بررسی شود. معمولا برج خنک کننده هیبرید حداقل 2 تا 3 برابر قیمت برج خنک کننده مدار بسته خواهد بود. البته این تفاوت قیمت در صورتی است که قیمت برج مدار بسته از تامین کنندگان معتبر و با کیفیت کولینگ تاور استعلام شود. آیا تعمیرات و نگهداری برج خنک کننده هیبرید سخت است ؟ خیر، سرویس و نگهداری برج خنک کننده هیبریدی مشابه کولینگ تاور مدار بسته است. البته انواع آدیاباتیک تعمیر و نگهداری آسانتری دارند. بهترین عملکرد کولینگ تاور هیبریدی در چه شرایط آب و هوایی است؟ استفاده از کولینگ تاور هیبریدی در مناطق خشک و نسبتا معتدل تاثیر بیشتری در کاهش مصرف آب دارد. به عنوان مثال در شرایط آب و هوایی جنوب کشور مانند استانهای خوزستان و هرمزگان، بکار بردن Hybrid cooling tower تاثیر چندانی در کاهش مصرف آب ندارد. اما در استان هایی مانند کرمان، خراسان، شیراز، اصفهان، سمنان، تهران، قزوین، آذربایجان، همدان و مناطقی از یزد و کرمان، برج خنک کننده هیبرید باعث کاهش مصرف آب خواهد شد. آیا امکان ساخت برج خنک کننده هیبرید فلزی در ایران وجود دارد؟ بله. ما مفتخریم که با داشتم دانش و تجربه مناسب در حوزه کولینگ تاور و مباحث ترمودینامیک و انتقال حرارت، کولینگ تاور هیبریدی فلزی را بنا به سفارش مشتریان صنعتی تولید کنیم. بدین ترتیب امکان طراحی و ساخت برج خنک کننده هوا خنک و هیبریدی مدار بسته و مدار باز وجود دارد. در چه فصل هایی مصرف آب از کولینگ تاور هیبرید به صفر میرسد؟ برای پاسخ دقیق به این سوال باید دمای ورودی و خروجی برج خنک کن و شرایط آب و هوایی محیط مانند وت بالب یا دمای حباب مرطوب را بررسی کرد. اما در حالت کلی اگر دمای آب خروجی مورد نیاز  از برج خنک کننده در حدود 35 درجه سانتیگراد باشد در اوایل فصل بهار، و از اواسط فصل پایین تا پایان زمستان، امکان استفاده از برج خنک کن هیبریدی بدون مصرف آب و یا با مصرف آب بسیار پایین وجود دارد. آیا امکان ساخت برج خنک کننده هیبرید مدار بسته وجود دارد؟ بله. برج خنک کننده Hybrid را می توان به دو صورت هیبرید مدار باز و هیبرید مدار بسته تولید کرد. ابعاد و قیمت کولینگ تاور هیبرید مدار بسته از مدار باز بیشتر است. ویژگی برج خنک کننده هیبرید مدار بسته این است که آب به هیچ عنوان با هوا در تماس نیست. در این نوع برج خنک کن، آب ابتدا وارد کویل ها هوا خنک می شود و سپس بدون اینکه بر روی پکینگ ریخته شود، وارد کویل آب خنک مدار بسته خواهد شد. آیا می توان کولینگ تاور هیبریدی را برای ظرفیت های پایین(زیر 100 تن تبرید) تولید کرد؟ در مورد این سوال لازم است بدانیم با بزرگتر شدن اندازه و بالا رفتن ظرفیت سرمایش برج خنک کن هایبرید، قیمت آن مناسب تر می شود. اما از نظر فنی و تکنیکال، محدودیتی برای ساخت و تولید Hybrid Cooling tower در اندازه های کوچک تر وجود ندارد. کولینگ آدیاباتیک هیبریدی چیست؟ علاوه بر برج Hybrid صنعتی، می توان از کولینگ آدیاباتیک نیز استفاده کرد. در این دستگاه آدیاباتیکی از یک کویل استفاده می شود. معمولا قیمت سیستم آدیاباتیک از کولینگ تاور هیبریدی بیشتر خواهد بود. اما مقدار کاهش مصرف آب متوسط سالیانه در این سیستم به 60 تا 80 درصد میرسد که عددی بسیار زیاد است.

طراحی و مدلسازی قطعات ورق کاری و خمکاری با سالیدورک Solidworks Sheet metal محیط ورقکاری و خمکاری ورق سالیدورک - Solidworks sheet metal - یکی از قسمت های بسیار کاربردی این نرم افزار است. بدین ترتیب می توان قطعاتی را با سالید ورک طراحی نمود که با فرآیند خم کاری ورق قابل تولید باشند. در محیط شیت متال سالیدورک مواردی از قبیل ضخامت ورق، شعاع خم ورق، K فاکتور و ... قابل تعیین است. با توجه به توضیحات ارائه شده طراح قادر خواهد بود قطعاتی مانند بدنه دستگاه، اتصالات، نقاط جوش و لبه های خم را طراحی کرده و در نهایت از طرح ساخته شده در محیط ورقکاری سالیدورکس، نقشه گسترده تهیه کند تا پس از عملیات برش ورق، این نقشه ها به کارگاه خمکاری ارسال گردد. شرکت آراکو با سابقه ای طولانی در مدلسازی، طراحی و مهندسی معکوس قطعات و ماشین آلات صنعتی با استفاده از نرم افزار سالیدورک - Solidworks علاوه بر انجام پروژه مهندسی معکوس و طراحی با سالید ورک، آموزش هایی حرفه ای نیز برای این نرم افزار تهیه نموده است که به صورت رایگان در اختیار کاربران قرار می دهد. توانمندی های شرکت آراکو در حوزه طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه سالیدورکس خدمات شرکت آراکو در بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی طراحی دستگاه وکیوم پوشش MDF درب در محیط ورقکاری سالیدورک - سالید ورکز توسط شرکت آراکو نمونه ساخته شده دستگاه کاور MDF توسط شرکت آراکو دستورات اصلی مدلسازی سالیدورک (Features) ممکن است تفاوت های جزئی با دستورات محیط های جانبی داشته باشند. همچنین در نتایج طراحی مدل و نقشه نهایی، ممکن است که با دستورات بخش Features بتوان از منظر یک مدل ساده به نتیجه مشابهی دست یافت، اما توجه به این نکته ضروری است که سالیدورکس تنها یک نرم افزار مدلسازی نیست. بلکه این نرم افزار در برخی مواقع پروسه تولید را نیز شبیه سازی می کند و محاسبات مربوط به آن را انجام می دهد. به دلایل ذکر شده، طراحی بدنه، شاسی و قطعات مختلف ورقکاری در سالیدورکز علاوه بر نیاز به تسلط بر نرم افزار سالید، به تجربه و آشنایی با روشهای خمکاری و نحوه عملکرد دستگاه های خم و برش نیز نیازمند است. شرکت آراکو با در اختیار داشتن تیم تخصصی طراحی و نظارت بر ساخت قطعات ورق کاری، آماده ارائه خدمات مهندسی معکوس و طراحی شیت متال با نرم افزار سالیدورک می باشد. مهندسی معکوس قطعه و ماشین آلات با Solidworks Sheet Metal طراحی کاور دستگاه با ورق کاری و شیت متال در سالیدورکس انجام پروژه صنعتی طراحی شیت متال سالیدورکز انجام پروژه مدلسازی سالیدورک شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبسایت رسمی شرکت آراکو : www.araco.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir http://solidworks-iran.blog.ir

تلرانس و اندازه گذاری در سالیدورک آموزش تلرانس در سالید ورکز Tolerance training in Solidworks drawing آموزش پیشرفته سالیدورکس - تلرانس  - درس اول تلرانس (تلورانس) چیست ؟ یکی از اصلی ترین مباحث پیشرفته در بحث نقشه کشی و بدون شک تلرانس (تلورانس غلط مصطلح) گذاری است. البته مبحث تلرانس به قدری مفصل است که می تواند به خودی خود شامل چند جلد کتاب شود اما در اینجا سعی بر آن است تا حداکثر اطلاعات مفید و کاربردی را به صورت خلاصه به شما عزیزان منتقل کنیم. بطور کلی تلرانس ها (تلورانس) شامل دو بخش کلی تلرانس های ابعادی و انطباقی می شوند. همانطور که میدانید در ساخت قطعات و حتی اندازه گیری همیشه خطا وجود دارد. البته که میتوان میزان خطا را با استفاده از تجهیزات دقیق تر، شرایط تعریف شده و روش های جدید کاهش داد اما در هر صورت امکان از بین بردن خطا وجود ندارد. برای مثال فرض کنید اندازه سوراخی را در یک قطعه 5mm در نظر گرفته اید. از نظر عملی، امکان دستیابی به عدد 5 مطلق غیر ممکن است، و قطعا این مقدار چه در هنگام ساخت و چه در هنگام اندازه گیری با خطا همراه خواهد بود. به عنوان مثال ممکن است شما به عدد 5.000005mm و یا 4.9998mm برسید اما این مقدار هرگز دقیقا برابر با 5 میلیمتر بدون اعشار نخواهد بود. حال پرسش کلیدی که باید از خود بپرسید این است که چه دقتی برای کاری که شما در نظر دارید کافی است؟ مسلما در نگاه اول با خود میگویید هرچه دقت بیشتر باشد بهتر است. اما وقتی با محدودیت مالی (که بدون شک در هر پروژه ای وجود دارد) مواجه می شوید متوجه خواهید شد که طراحی و ساخت یک قطعه، مجموعه و دستگاه بدون در نظر گرفتن هزینه تمام شده و قابلیت رقابت و توجیه پذیری اقتصادی، منطقی نخواهد بود. از این رو برای هر منظور و با توجه به عملکرد و شرایط کاری، جنس قطعات، عمر مد نظر و تعداد چرخه های کاری و بسیاری موارد دیگر، باید محدوده ای مجاز برای خطا در نظر گرفته شود. به این محدوده مجاز برای خطا را تلرانس ابعادی می گویند. در هنگام اندازه گذاری در سالیدورک، چه در محیط طراحی قطعه (Part) و چه در محیط نقشه کشی (Drawing) امکان تعیین تلرانس فراهم است، اما به مانند سایر مباحث اندازه گذاری و نقشه کشی، پیش فرض هایی وجود دارد. این پیش فرض ها در قسمت DimeXpert قابل مشاهده و تعریف است. با کلیک روی این قسمت (تلرانس) مانند سایر قسمت ها در ابتدا استاندارد کلی نقشه کشی که ISO است مشاهده می شود. در پایین آن استاندارد قسمت DimeXpert قابل تعیین است. در بخش Methods در صورتی که Block Tolerance را انتخاب نمایید، سه حالت برای تلرانس های (تلورانس) طولی قابل انتخاب است که در زیر آن تعیین می شود. همچنین تلرانس (تلورانس) زاویه ای نیز زیر آن تعیین می شود. اما چنانچه گزینه General Tolerance را انتخاب نمایید بر اساس استاندارد مورد نظر (در اینجا ISO-2768) امکان تعیین استاندارد کلی با وضعیت Fine/Medium/Coarse/Very Coarse وجود خواهد داشت. تنظیمات اصلی سالید ورک - سالیدورکس - تنظیمات مربوط به تلرانس انجام پروژه صنعتی سالیدورک – سالیدورکز مهندسی معکوس دستگاه صنعتی و انواع ماشین آلات تدریس خصوصی نرم افزار سالیدورک - سالید ورکز تدریس آنلاین و از راه دور Solidworks تهیه انیمیشن صنعتی با سالید ورک انجام رندرینگ صنعتی و تبلیغاتی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبسایت تخصصی سالیدورکز - سالید ورک: www.solidworks-iran.blog.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir آموزش پیشرفته سالیدورکس – تلرانس در سالیدورکز - درس دوم Solidworks training - Tolerance types - Dime Xpert در جلسه گذشته توضیحاتی در خصوص مبحث تلرانس ها و تنظیمات آنها داده شد. در این جلسه به تنظیمات زیر مجموعه های مربوط به تلرانس گذاری که هر قسمت را بصورت اختصاصی میتوان تعیین کرد، می پردازیم. اولین زیر مجموعه بخش DimeXpert قسمت Size Dimension است. در این قسمت 8 گزینه مجزا برای اندازه های مختلف وجود دارد که برای هر گزینه سه حالت انتخاب تلرانس بصورت کلی موجود است. این سه حالت به ترتیب عبارتند از : - Bilateral: این حالت تلرانس گذاری برای تعیین حد انحراف بالا و پایین بصورت جدا تعریف شده. در شرایطی که این حد انحراف متفاوت باشد (برای مثال طول یک قطعه در حد بالا محدودیت بیشتری دارد تا حد پایین و لذا برای آن تلرانس +0.2/-0.8 انتخاب می کنیم.) از این نوع تلرانس استفاده می شود. بدین معنی که اگر اندازه اصلی قطعه 225mm بوده باشد، تا 0.2 میلیمتر بیشتر و 0.8 میلیمتر کمتر از اندازه مشخص شده، قابل قبول است. - Symmetric: این حالت که استفاده عمومی تری دارد در شرایطی استفاده می شود که برای حد بالا و پایین حساسیت یکسانی وجود داشته باشد. برای مثال چنانچه یک اندازه در قطعه عدد 28.5mm باشد و تلرانس نوع Symmetric با دقت +-0.05 انتخاب شود، یعنی این اندازه می تواند در محدوده 28.45 – 28.55 باشد و قابل قبول است. - General: در واقع این حالت شامل کلیه اندازه هایی می شود که طبق استاندارد عمومی مشخص شده (برای مثال ISO 2768) و نوع آن که در جلسه گذشته توضیح داده شد (Fine/Medium/Coarse/Very Coarse) در محدوده تعریف شده می گنجد. حالت General به این معنی است که هر اندازه ای که تلرانس آن مشخص نشده، باید در محدوده ابعادی تلرانس عمومی قرار گیرد. تلرانس عمومی کمک زیادی به ساده سازی نقشه می کند. چنانچه تلرانس عمومی نباشد، تمامی اندازه ها باید تلرانس گزاری شود. نوع این تلرانس ها و محدوده قابل قبول آنها برای هر هشت گزینه در این قسمت قابل تعریف است. تنظیمات مربوط به تلرانس ها در قسمت Size Dimension آموزش پیشرفته سالیدورکس – تلرانس (تلورانس) در سالیدورک - درس سوم Solidworks training - Tolerance - Size dimensions - Dime Xpert در جلسه گذشته سه نوع از پرکاربردترین تلرانس ها را توضیح دادیم که شامل Bilateral / Symmetric / General هستند. البته انواع دیگری از تلرانس های پر کاربرد وجود دارند از جمله سیستم انطباق میله و سوراخ. در این جلسه از آموزش های نرم افزار سالیدورک به توضیح  قسمت Size Dimension از بخش DimeXpert  می پردازیم: Diameter: شامل اندازه های مربوط به قطر یا شعاع دایره و یا قطاعی از آن می شود. Counter bore diameter: سوراخهای مخصوص پیچ های آلن خور. در این سوراخ ها، برای مخفی شدن و یا بیرون نزدن گل پیچ، بصورت استاندارد و پیش فرض برای هر پیچ با اندازه استاندارد، قسمتی برای مخفی شدن گل پیچ در نظر گرفته شده است. Counter sink diameter: سوراخهای مخصوص پیچ های سر خزینه ای که خود شامل انواع پیچ های سر خزینه ای خودکار، شیار دار، چهار سو و آلن خور می شود. در این سوراخ ها، برای مخفی شدن و یا بیرون نزدن گل پیچ، بصورت استاندارد و پیش فرض برای هر پیچ با اندازه استاندارد، قسمتی برای مخفی شدن گل پیچ در نظر گرفته شده است. البته این قسمت بر خلاف پیچ های آلن خور ساده، زاویه دار است. این تنظیم مربوط به اندازه قطر این شیار ها می باشد. Counter sink angle: این تنظیم مربوط به زاویه پخ پیچ های سر خزینه ای می باشد. Length – Slot/Notch: طول سوراخ های به اصطلاح لوبیایی (Slot) که شبیه به یک شیار هستند. Width – Slot/Notch: عرض سوراخ های به اصطلاح لوبیایی (Slot) که شبیه به یک شیار هستند Depth: تلرانس مربوط به عمق سوراخ ها در این تنظیم مشخص می شود. Fillet radius: تلرانس مربوط به شعاع گوشه های گرد. سه نوع پر مصرف تلرانس عمومی که در جلسه قبل آموزش های سالیدورک توضیح داده شد، برای این هشت گزینه قابل انتخاب هستند. تنظیمات مربوط به تلرانس ها در قسمت Size Dimension آموزش پیشرفته سالیدورک – تلرانس (تلورانس) سالیدورکز - درس چهارم Solidworks training - Tolerance - location dimension - Dime Xpert در این جلسه از آموزش پیشرفته نرم افزار سالیدورک - سالیدورکس و در ادامه مبحث تلرانس ها به توضیح  قسمت Location Dimension و Chain Dimension از بخش DimeXpert  می پردازیم. در این قسمت ها نیز امکان تعیین تلرانس ها بصورت پیش فرض برای اندازه گذاری های فاصله ای و زاویه ای وجود دارد که به شرح زیر به آن می پردازیم: Distance: شامل اندازه هایی می شود که فاصله بین دو نقطه یا اندازه یک خط را نمایش می دهند. Angle: شامل اندازه هایی می شود که زاویه بین دو خط را نمایش می دهند. در قسمت بعدی که Chain dimension است تلرانس پیش فرض اندازه گذاری زنجیری نمایش داده می شود. اندازه گذاری زنجیری در شرایطی استفاده می شود که تعداد زیادی آیتم در یک راستا نیاز به اندازه گذاری دارند.  در این روش یک نقطه مرجع در نظر گرفته شده و سایر اندازه ها بر مبنای آن نمایش داده می شوند. نمایش اندازه گذاری زنجیری (Chain dimensioning) سه نوع پر مصرف تلرانس عمومی که در جلسات قبل آموزش های سالیدورک توضیح داده شد، برای این گزینه ها نیز قابل انتخاب هستند. نوع دیگری از اندازه گذاری زنجیری با نام ordinate dimensioning وجود دارد که همه اندازه ها در یک راستا نمایش داده می شوند. این نوع اندازه گذاری در خلوت تر شدن نقشه تأثیر به سزایی دارد. تفاوت این روش با روش قبلی تنها در نحوه نمایش است. در اندازه گذاری به روش Chain dimension برای تمامی اندازه ها خط اندازه جدا گانه در نظر گرفته می شود اما در روش ordinate dimensioning تمامی اندازه ها در یک خط نشان داده می شوند. تصویر شماره 1: نمایش اندازه گذاری پله ای (ordinate dimensioning) آموزش پیشرفته سالیدورکز - تلرانس هندسی (تلورانس) سالیدورکز - درس پنجم Solidworks training - Tolerance - Geometric tolerance ادامه آموزش های مربوط به تنظیمات مخصوص در سالیدورکز و بویژه مبحث اندازه گذاری و تلرانس گذاری را با مبحث تلرانس های هندسی ادامه می دهیم. همان گونه که در گذشته توضیح دادیم، تلرانس ها شامل دو نوع ابعادی و هندسی می شوند. در خصوص تلرانس های هندسی در جلسات گذشته مطالبی بیان شد. اما از این جلسه در خصوص تلرانس های هندسی در نرم افزار سالیدورک توضیحاتی ارائه خواهیم داد. اما تلرانس هندسی چیست و چه تفاوتی با تلرانس ابعادی دارد؟ قبلا توضیح دادیم که در واقعیت امکان ندارد که بتوانیم میله ای با قطر دقیق 20 میلیمتر بسازیم. لذا با تلرانس گذاری حد مجاز آن را تعیین میکنیم. تلرانس هندسی در واقع انحراف مجاز یک قطعه از فرم ایده آل آن است. برای تلرانس هندسی با توجه به مشخصات آنها 2 دسته کلی وجود دارد: تلرانس های هندسی غیر وابسته : تلرانس هایی که به جزء دیگری بستگی دارند و در واقع متکی به یک مبنا هستند. این دسته به نوبه خود شامل سه نوع تلرانس های جهت، موقعیت و لنگی می شوند. تلرانس های هندسی وابسته : تلرانس هایی که به جزء دیگری بستگی ندارند و با نام تلرانس های فرم شناخته می شوند. از جمله این تلرانس ها می توان به انواع تختی، استوانه ای و فرم سطح اشاره نمود در شکل زیر تلرانس های هندسی و نوع آن مشخص شده اند. انواع تلرانس های هندسی مشخص کردن تلرانس برای یک اندازه باید درون مستطیلی با حداقل دو یا سه خانه مجزا (دو خانه برای تلرانس های غیر وابسته و سه خانه برای تلرانس های وابسته) برای تعیین دو یا سه کاراکتر انجام شود. در اولین قسمت از مستطیل در سمت چپ، نوع تلرانس با علامت آن مشخص می شود. در مستطیل بعدی باید محدوده مجاز برای تلرانس تعین شود و در مستطیل سوم (برای تلرانس های وابسته) مبنای تلرانس تعیین می شود. کادر تلرانس برای تلرانس گذاری غیر وابسته (بالا) و تلرانس گذاری وابسته (پایین) یک نقشه نمونه برای مشاهده تلرانس گذاری ابعادی و هندسی آموزش پیشرفته سالیدورک - تلرانس هندسی سالیدورک - درس ششم Solidworks training - Tolerance - Geometric tolerance در جلسه گذشته از آموزش های نرم افزار سالیدورک، توضیحاتی در خصوص تلرانس هندسی داده شد. البته مبحث تلرانس گذاری بویژه تلرانس های هندسی بسیار گسترده تر از آن است که در مطلبی مختصر بیان شود. با این وجود برای آشنایی با این مفهوم لازم می نمود. در این جلسه و در ادامه مبحث تولرانس هندسی امکان تنظیم حد مجاز برای سه تلرانس هندسی پر کاربرد در بخش Geometric Tolerance از قسمت  DimeXpert وجود دارد. تلرانس وضعیت که با نماد یگ دایره که در وسط آن علامت علاوه قرار گرفته ، تلرانس سطح که با نماد یک نیم دایره بسته و تلرانس لنگی یا دویدگی که با نماد فلش رو به بالا مایل به راست مشخص می شود در این بخش امکان تعیین حدود پیش فرض برای آنها وجود دارد. در بخش بعدی به نام Chamfer Controls امکان تعیین ملاحظات پیش فرض برای پخ قطعات وجود دارد. در بخش بعدی نیز که Display Options است، نحوه نمایش اندازه ها در موارد زیر قابل تعریف است: شیار ها (Slot) انواع سوراخ های استاندارد (Hole Callouts) تلرانس های متصل به خط اندازه. در شرایطی که برای سادگی نقشه روی یک خط اندازه بخواهیم تلرانس را نیز وارد کنیم داتوم های متصل به خط اندازه. در شرایطی که برای سادگی نقشه روی یک خط اندازه بخواهیم داتوم (مرجع تلرانس) را نیز وارد کنیم. این تنظیم خود در دو حالت برای خط اندازه و سطح قابل تنظیم است. تنظیمات مربوط به نمایش تلرانس ها و اندازه های شیار و سوراخ آدرس مقاله اصلی در وبلاگ تخصصی سالیدورک : http://solidworks-iran.blog.ir/post/ تلرانس-تلورانس-اندازه-گذاری-نقشه-کشی-سالیدورکز-سالیدورک

بازرسی کولینگ تاور و کاهش مصرف آب و برق برج خنک کننده Cooling tower maintenance and services Cooling tower inspection تعمیرات و نگهداری و بازدید های دوره ای از جمله مواردی است که می تواند در افزایش عمر و راندمان مناسب یک تجهیز صنعتی نقش عمده ای بازی کند. برج خنک کننده یا کولینگ تاور به عنوان تجهیزی که علاوه بر استهلاک قطعات، در معرض آسیب هایی مانند رسوب آب، خوردگی، زنگ زدن قطعات و تشکیل جلبک در آب قرار می گیرد نیاز به مراقبت ویژه ای دارد. علاوه بر این به نیاز است تا دستور العمل های نگهداری و سرویس دوره ای برای برج خنک کننده و کولینگ تاور تهیه گردد. در این بخش قصد داریم سرویس ها و بازرسی های مورد نیاز هر بخش برج خنک کننده را به صورت مجزا بررسی کنیم. اما پیش از این به ارائه توضیحاتی در خصوص موارد کلی که پیش از بازرسی اجزا کولینگ تاور باید مورد توجه قرار گیرد، می پردازیم. جهت مطالعه خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی، بر روی این نوشته کلیک نمایید. عملکرد دمایی برج خنک کننده یکی از مهمترین موارد کلی در بررسی کارایی کولینگ تاور و صحت عملکرد قطعات آن، عملکرد دمایی برج خنک کن است. به عنوان مثال اگر در هنگام طراحی برج خنک کننده، دمای ورودی آن 37 درجه سانتیگراد و دمای خروجی آب از برج خنک کن 32 درجه در نظر گرفته شده باشد، در زمان بازرسی و سرویس باید ابتدا مطمئن شد که سیستم کولینگ، در مرحله اول آب را در دمای مورد نظر دریافت کرده و سپس آب را به دمای مورد نظر در شرایط طراحی برساند. بررسی دمای ورودی به برج خنک کننده : در این شرایط اگر دمای آب ورودی به Cooling tower بالاتر از دمای طراحی باشد، به عنوان مثال در شرایطی که پیشتر ذکر شد، آب با دمای 39 درجه سانتیگراد به برج خنک کننده برسد، پیش از هر اقدامی لازم است شرایط تجهیزات و مدار پیش از برج خنک کننده مورد بررسی قرار گیرد و اگر ایرادی در آن وجود دارد بر طرف گردد تا برج خنک کننده دمای مورد نظر در شرایط طراحی را دریافت نماید، زیرا در غیر این صورت برج خنک کننده ممکن است نتواند دمای آب را به دمای مورد نظر در شرایط طراحی برساند و کل خط تولید دچار مشکل گردد. در شرایطی که دمای ورودی برج خنک کننده بسیار کمتر از دمای طراحی باشد، در این حالت اگرچه شرایط بهتری برای رساندن دمای آب به دمای خروجی سیستم Cooling tower مهیا است، اما برج خنک کننده با حداکثر ظرفیت خود کار نمی کند. بررسی دبی و میزان آب در گردش برج خنک کن :  همانند شرایط دمایی برج خنک کن، دبی و میزان آب در گردش کولینگ تاور نیز باید در محدوده طراحی باشد. به عنوان مثال اگر میزان آب در گردش برج خنک کننده ای در زمان طراحی برابر 200 متر مکعب در ساعت بوده و در زمان بهره برداری، دبی کولینگ تاور به 300 متر مکعب در ساعت افزایش پیدا کند، این امر موجب کاهش دمای رنج (اختلاف دمای ورودی و خروجی کولینگ تاور) شده و موجب می شود دمای خروجی مورد نظر به دست نیاید. جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص استفاده از تصفیه فاضلاب در کاهش مصرف آب کولینگ تاور بر روی این نوشته کلیک نمائید. فروش دستگاه ضد رسوب و سختی گیر ویژه برج خنک کن - کولینگ تاور مشاوره انتخاب پکینگ کولینگ تاور صنعتی با توجه به سختی آب فروش برج خنک کن فایبر گلاس با استاندارد CE اروپا فروش پکینگ فیلم PP و PVC و فیلینگ ضد رسوب شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 طراحی و فروش کولینگ تاور فایبر گلاس و فروش قطره گیر و پکینگ برج خنک کننده: http://cooling-tower.blog.ir صفحه مربوط به مقاله اصلی : http://cooling-tower.blog.ir/post/ بازرسی-کولینگ-تاور-تعمیرات-سرویس-برج-خنک-کن

مهندسی معکوس و ساخت داخل لوازم خانگی بالا رفتن قیمت ارز در ماههای اخیر و دور جدید تحریم ها موجب گردیده است که قیمت بسیاری از کالاها افزایش شدیدی داشته باشد. در این میان یکی از مهمترین بخش های بازار، مربوط به لوازم خانگی است. یکی از روش های بسیار مناسب در شرایط افزایش نرخ ارز، تولید داخل و بومی سازی کالا ها و تجهیزاتی است که در داخل امکان تولید آن وجود دارد. روش مهندسی معکوس و ساخت داخل بهترین ابزار برای واردکنندگان و شرکت های بازرگانی است که در شرایط فعلی دچار مشکل شده اند. لوازم خانگی و لوازم آشپزخانه از جمله مواردی هستند که بخش قابل توجهی از آن را می توان در داخل کشور تولید کرد. این قسمت ها شامل قطعات فلزی (ورقکاری، شاسی و استراکچر) قطعات پلاستیکی، و مدار های الکتریکی و برقی می شوند. خدمات شرکت آراکو در بخش طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه سالیدورک(سالیدورکز) بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی در روش مهندسی معکوس، ابتدا یک نمونه خارجی که از کیفیت مناسبی برخوردار باشد انتخاب می گردد. سپس پس از باز کردن و دمونتاژ آن، عملیات اندازه برداری و مدلسازی سه بعدی آغاز خواهد شد. پس از پایان این مرحله، یک مدل سه بعدی با اندازه های دقیق تهیه خواهد شد که می توان نحوه قرار گیری کلیه اجزا را داخل آن مشاهده نمود. علاوه بر این با استفاده از نظرات کارفرما می توان قسمتهایی از محصول را تغییر داد و یا مکانیزم های آن را به گونه ای تغییر داد که هزینه ساخت کاهش یابد. در ادامه و برای اطمینان از صحت عملکرد دستگاه می توان از شبیه سازی های استاتیکی و سیالاتی استفاده نمود. مرحله بعدی نمونه سازی اولیه است. در این مرحله کلیه قطعات مکانیکی و برقی، با هزینه قابل قبولی یه صورت نمونه تکی تولید می شود. یکی از روش های تولید نمونه اولیه استفاده از متد نمونه سازی سریع یا Rapid prototyping است. پس از اتمام نمونه سازی اولیه و بررسی موارد اصلاحی احتمالی، با استفاده از مدل سه بعدی و نمونه مورد بررسی، فرآیند های ساخت با توجه به هزینه مورد نیاز تعریف می شوند. تعیین فرآیند های ساخت نیاز به تجربه مناسبی در حوزه تولید دارد تا بتوان کلیه قطعات را با بهترین کیفیت و حداقل هزینه ممکن ساخت. در ادامه مراحل مونتاژ و دستور العملهای دمونتاژ و خدمات پس از فروش برای محصول و دستگاه مورد نظر تعریف خواهد شد. همچنین با استفاده از روش رندرینگ، می توان از مدل سه بعدی کامل دستگاه تصاویری مشابه تصاویر محصول نهایی تهیه کرد و نحوه رنگبندی و جلوه های ظاهری را نیز مورد بررسی قرار داد و حتی از نحوه عملکرد دستگاه انیمیشن های صنعتی و تبلیغاتی تهیه کرد. بدین ترتیب و با استفاده از روش مهندسی معکوس، امکان ساخت داخل محصولات خانگی با رویکردی اصولی و مهندسی وجود خواهد داشت. همانگونه که در توضیحات فوق ذکر گردید، استفاده از روش مهندسی معکوس می تواند موجب کاهش هزینه ها و جلوگیری از اثر مخرب بالا رفتن ارزش دلار بر کسب و کار شرکت های مختلف گردد. مهندسی معکوس و ساخت داخل اجاق گاز و اوون مدلسازی سه بعدی و ساخت داخل یخچال و فریزر بومی سازی و تولید داخل ماشین لباسشویی و ظرق شویی طراحی و مهندسی معکوس لوازم خانگی با سالیدورک مهندسی معکوس و طراحی محصول لوازم آشپزخانه رندرینگ محصول و دستگاه و ساخت انیمیشن صنعتی با سالیدورک شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی یادگیری نرم افزار سالیدورکس: www.solidworks-iran.blog.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir لینک مقاله مرجع : http://solidworks-iran.blog.ir/post/ طراحی-مهندسی-معکوس-ساخت-لوازم-خانگی-برقی-آشپزخانه

SOLIDWORKS هو عبارة عن تصمیم صلبة بمساعدة الکمبیوتر (CAD) وبرنامج الکمبیوتر الهندسی بمساعدة الکمبیوتر (CAE) الذی یعمل على Microsoft Windows تم نشر SolidWorks بواسطة Dassault Systèmes. أحد المتطلبات الأساسیة للشرکات الصناعیة والتصنیعیة هو تصمیم منتجات وأنظمة جدیدة. کما أن تحسین المنتجات القدیمة والنظم الحالیة أمر مهم فی هذه الشرکات. أراکو سولیدوورکس تقدیم الیوم ، مع وجود أدوات قویة مثل النمذجة ثلاثیة الأبعاد وبرامج التصمیم مثل مخترع سولد وورکس ، کاتیا وأوتودیسک ، من الممکن أن تکون عملیة التصمیم والنمذجة فی وقت قصیر وبجودة جیدة. لدینا قسم التصمیم الصناعی والنمذجة ثلاثیة الأبعاد ، والتحقق من متطلبات العمیل ، وسوف نقدم أفضل الحلول لهم. یمکننا أیضًا إنجاز عملیة 3D النمذجة ، وفقًا للبیانات المتوفرة والقیاس. من الممکن أیضًا التقاط 3D Renders  للإعلان والاستخدامات التعلیمیة من النماذج ثلاثیة الأبعاد. مشروع تجمیع مصنع الصلب فریق ARA Co الهندسی ذو الخلفیة العظیمة فی برنامج Solidworks جاهز للتعامل مع مشروع سولیدوورکس فی جمیع أنحاء العالم للعدید من البلدان. حالیا نحن قادرون على قبول 3D النمذجة ومشروع سولیدوورکس کمستقل عن المملکة المتحدة و ألمانیا و کندا و ایطالیا و السوید و اسبانیا و روسیا و قطر و استرالیا و عمان و طاجیکستان و الکویت و العراق و أرمینیا و جورجیا و بلدان أخرى. مجالات نشاطنا فی هذا القسم هی: -  مشروع تصمیم النماذج ثلاثیة الأبعاد بواسطة Solidworks -  مشروع سولیدورم للصفائح المعدنیة -  مشروع سولیدوورکس للإنشاء والحفر -  الهندسة العکسیة -  مشروع التصمیم الصناعی -  تقدیم المنتجات الصناعیة -  محاکاة وتحلیل CFD و FEM اتصل بنا : Info@araco.ir الموقع الرسمی : http://araco.ir/en الهاتف الخلوی: +989124780268 (Whats app - Telegram - Imo) هاتف المکتب: +982166561974، +982166129745 مشاریع عینة لدینا : www.instagram.com/araco.ir http://solidworks-iran.blog.ir/page/Solidworks-Services-Iran-Middle-east-Canada-Australia-Europe

استفاده از فاضلاب برای مصرف آب کولینگ تاور همانگونه که بیان شد یکی از بزرگترین مشکلات کولینگ تاور ها در ایران، مصرف آب آنها و مشکلات ناشی از کم آبی است. خشکسالی های اخیر و کاهش منابع آب در اقصی نقاط دنیا، به خصوص ایران از یکسو و افزایش قیمت آب و برق از سوی دیگر، موجب گردیده است که مدیران کلان سازمانها و کارخانجات، در فکر کاهش مصرف آب و برق در تجهیزات خود باشند. به صورت کلی کشور ما ایران، یکی از اقلیم های نسبتا خشک در جهان می باشد و بهمین دلیل دچار مشکلات عمده ای در تامین آب مصرفی شرب و نیز آب صنعتی می باشیم. خدمات شرکت آراکو در طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی برای کم کردن آب مورد نیاز برج خنک کننده دو راه کلی وجود دارد: 1- کاهش و بهینه کردن مصرف آب برج خنک کننده: که در خصوص این راهکار، قبلا توضیحاتی ارائه شده است. 2- تامین آب مورد نیاز برج خنک کننده (آب میکاپ) از منابع دور ریز یا فاضلاب که در این بخش به ارائه توضیحات تکمیلی در خصوص این مطلب خواهیم پرداخت. در ابتدا لازم است فرمول مربوطه به میزان تبخیر در کولینگ تاور را بررسی کنیم. E= 0.0015*R*C در این فرمول E میزان تبخیر برج خنک کننده بر حسب متر مکعب بر ساعت R اختلاف دمای رنج (ورودی و خروجی برج خنک کن) بر حسب درجه سانتیگراد C دبی آب در گردش کولینگ تاور بر حسب متر مکعب بر ساعت است. بدین ترتیب اگر فرض کنیم دبی آب در یک cooling tower  برابر 100 متر مکعب بر ساعت و اختلاف دمای ورودی و خروجی برج خنک کننده با دمای رنج معادل 10 درجه سانتیگراد باشد، میزان تبخیر این برج خنک کن برابر 1.5 متر مکعب در ساعت است. با این توضیح مشخص است که این کولینگ تاور به میزان 1.5 متر مکعب آب در ساعت برای تامین میک آپ خود نیاز دارد. یکی از راههای تامین آب میکاپ کولینگ تاور، استفاده از روش تصفیه فاضلاب و پساب در واحد های صنعتی است. فاضلاب شهری، بهداشتی یا انسانی مربوط به فاضلاب تولیدی از سرویس های بهداشتی تولید شده توسط پرسنل در یک واحد صنعتی است. این فاضلاب بر اساس مطالعات انجام شده ضریبی در حدود 0/85 از آب مصرفی (پرسنلی) را تشکیل می دهد. 99/9 درصد از فاضلاب انسانی و شهری را آب تشکیل داده و صرفا 0/1 درصد از فاضلاب را ناخاصی یا آلودگی تشکیل می دهد. همچنین هزینه های سرمایه گذاری  تصفیه فاضلاب و بازیافت و استفاده مجدد پساب در صنایع، سیستمهای سرمایشی و مصارف عمومی بسیار ارزانتر از تصفیه آب دریا و یا انتقال آب از مسیرهای طولانی می باشد. روشی که در این بخش به آن اشاره می کنیم روش تصفیه A2O می‌باشد. این روش می تواند با اشغال کمترین فضای ممکن، علاوه بر حذف ترکیبات آلی، ترکیبات ازته و فسفره را نیز از فاضلاب جدا نماید. ساخت و فروش برج خنک کن فایبرگلاس صنعتی با استاندارد CE اروپا طراحی و فروش سیستم تصفیه فاضلاب جهت برج خنک کننده طراحی و ساخت سیستم تصفیه فاضلاب صنعتی طراحی و ساخت پکیج تصفیه فاضلاب دفنی و روزمینی فایبر گلاس راه اندازی سیستم تصفیه فاضلاب از روش A2O فروش مدیا تصفیه فاضلاب فروش پکینگ اسپلش و فیلم آلمانی PP شرکت آراکو محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 info@araco.ir طراحی و فروش کولینگ تاور فایبر گلاس و فروش قطره گیر و پکینگ برج خنک کننده: http://cooling-tower.blog.ir آدرس مقاله اصلی: http://cooling-tower.blog.ir/post/ تصفیه-فاضلاب-کاهش-مصرف-آب-میکاپ-برج-خنک-کننده-کولینگ-تاور

مهندسی معکوس چیلر، ایرکولر، پکیج، برج خنک کننده HVAC and Ventilation equipment's design and reverse engineering تهویه صنعتی و تهویه مطبوع جزو مواردی است که در زمان ساخت ساختمانها، اعم از مسکونی و اداری مورد نیاز است. تهویه مطبوع و تهویه صنعتی عبارتند از محاسبه، طراحی و انتخاب و تامین تجهیزاتی از قبیل چیلر، ایر واشر، داکت اسپیلیت و ... که با استفاده از آنها بتوان دمای هوای داخل محوطه، کارگاه، دفتر، سالن و یا خانه را به شرایط مناسب، برای زندگی و فعالیت رساند. با توجه به شرایط فعلی در خصوص بالا رفتن قیمت ارز، مهندسی معکوس، بومی سازی و ساخت داخل تجهیزات و مجموعه های صنعتی از نظر اقتصادی بسیار توجیه پذیر است. این مطلب شامل تجهیزات تهویه مطبوع نیز می شود. در اکثر موارد تجهیزات مورد استفاده در سرمایش و گرمایش را می توان به استفاده از روش های مهندسی دیس اسمبل نمود و سپس اقدام به اندازه برداری و مدلسازی قطعات مورد استفاده نمود. معمولا بدنه تجهیزات تهویه مطبوع و همچنین شاسی آنها اولین و مناسبترین گزینه برای مهندسی معکوس هستند. بدنه تجهیزاتی مانند ایرواشر، چیلر، فن کوئل، کندانسور هوایی و ... به صورت کلی طی فرآیندهای ورقکاری ساخته می شوند. همچنین شاسی این تجهیزات نیز با استفاده از روش های مدلسازی سه بعدی و طراحی صنعتی، قابل ساخت با کیفیت مناسب هستند. نکته مهم در مهندسی معکوس یا طراحی تجهیزات تهویه مطبوع، بررسی بازار جهت شناسایی قطعات قابل تامین است. به عنوان مثال اگر قطعه ای مانند کمپرسور با مشخصات ویژه ای در دسترس نباشد، مدل سه بعدی باید این قابلیت را داشته باشد که بتواند کمپرسور دیگری را با ابعاد تا حدی متفاوت، به عنوان جایگزین لحاظ کند. به این صورت است که روش مدلسازی سه بعدی و طراحی، هزینه های مربوط به سعی و خطا را حذف کرده و کمک شایانی به تولید نمونه ای با کیفیت بسیار بالا خواهد نمود. برخی از تجهیزات و قطعاتی که می توان با روش مهندسی معکوس بومی سازی نمود عبارت است از : ایر کولر، چیلر ،داکت اسپیلیت ،کندانسور ،فن کوئل ،فن محوری کامپوزیت مهندسی معکوس و ساخت تجهیزات تهویه مطبوع مهندسی معکوس، بومی سازی و ساخت پکیج تهویه مهندسی معکوس و بومی سازی تجهیزات تهویه صنعتی طراحی و مدلسازی سه بعدی با نرم افزار سالیدورک شبیه سازی CFD و تحلیل انتقال حرارت انجام پروژه صنعتی Solidworks - سالیدورکس شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی آموزش سالیدورک - سالیدورکز و مهندسی معکوس: http://solidworks-iran.blog.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه سالیدورک بومی سازی و مهندس معکوس محصول و قطعات صنعتی لینک مقاله اصلی در وبلاگ تخصصی آموزش سالیدورکس و مهندسی معکوس

پکینگ فیلم برج خنک کننده Cooling tower film fill پکینگ یا فیلینگ برج خنک کننده - کولینگ تاور پکینگ یا فیلینگ، به عنوان یکی از مهمترین اجزای کولینگ تاور،دو وظیفه اساسی را بر عهده دارد. 1- افزایش سطح تماس آب و هوا در برج خنک کننده 2- افزایش زمان تماس و برخورد هوا و آب در برج خنک کن پکینگ برج خنک کننده به صورت کلی به دو نوع پکینگ فیلم و پکینگ اسپلش ضد رسوب تقسیم می شود که این دو نوع با استفاده از مشخصات هندسی و فرم خاص خود، موجب افزایش سطح تماس و نیز طولانی شدن زمان برخورد هوا و آب می گردند. Cooling tower Splash type fill Cooling tower film fill طراحی و فروش برج خنک کننده،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی پکینگ فیلم برج خنک کن Film fill - packing for cooling towers دلیل نامگذاری این نوع پکینگ ها به دلیل شرایط عملکرد آنها در برخورد با آب و یا سیال خنک شونده است. هنگامی که آب بر روی پکینگ فیلم کولینگ تاور ریخته می شود، فیلمی (سطحی) از آب بر روی ورقه ها پلیمری تشکیل می شود. تشکیل این سطح باعث می شود در حجم یکسان، سطح برخورد آب و هوا بیشتر شده و تبخیر سطحی افزایش یابد و در نتیجه سیال خنک شود. علاوه بر این، بدلیل حرکت آب بر روی سطح پکینگ لانه زنبوری، زمان تماس هوا و آب افزایش می یابد. بزرگترین مزیت پکینگ یا فیلینگ فیلم برج خنک کن، راندمان تبخیر بالاتر از پکینگ های اسپلش است. در عین حال عیب پکینگ ورقه ای، گرفتگی حفره های آن به دلیل ایجاد رسوب به مرور زمان است. شایان ذکر است که پکینگ فیلم لانه زنبوری خود دارای انواع مختلف و با ابعاد حفره های مختلف می باشند که هرکدام کاربری خاصی دارند لیکن اصول خنک کردن و تبخیر سطحی در آنها یکسان می باشد. از نظر ابعادی پکینگ فیلم برج خنک کننده دارای مشخصه ای بنام گام است که تعریف آن فاصله بین دو لایه پکینگ در حالت لانه زنبوری است. متداول ترین نوع آن پکینگ گام 19 برج خنک کن است. در این نوع پکینگ، بیشترین فاصله بین دو لایه(فاصله دو ضلع متقابل شش ضلعی)، معادل 19 میلیمتر است. پکینگ گام 27 و پکینگ گام 23 نیز از انواع پکینگ فیلم کولینگ تاور است که استفاده بسیار کمی دارند. ابعاد استاندارد هر بلوک پکینگ PVC - پی وی سی برابر است با : 300 * 300 * 1200 میلیمتر. البته پکینگ های فیلم را می توان به صورت چند ردیف بر روی هم چید که در این حالت ارتفاع 90 سانتیمتر یا سه ردیف پکینگ در برج های خنک کننده فایبرگلاس قابل چیدمان است. پکینگ جنس PP کولینگ تاور PP film filling for cooling tower متریال پلی پروپیلن یا PP نسبت به PVC مقاومت بیشتری در مقابل دما و نور آفتاب دارد. نحوه اتصال ورقهای پکینگ PP از نوع جوش حرارتی یا اولتراسونیک است. پکینگ PP برج خنک کننده همچنین می تواند تا دمای 80 درجه سانتیگراد را تحمل کند. اما پکینگ پی پی در مقابل آتش و شعله مستقیم آسیب پذیر است. همچنین قیمت فیلینگ یا پکینگ PP فیلم کولینگ تاور تقریبا 2 برابر جنس PVC است. توجه به این نکته ضروری است که در شرایطی که PH آب در برج خنک کننده پایین بوده و آب اسیدی باشد، نمی توان از پکینگ PVC استفاده کرد و حتما باید از پکینگ PP برای برج خنک کننده استفاده نمود. در عین حال دمای مجاز کارکرد پکینگ PVC - پی وی سی برج خنک کن نهایتا 60 درجه سانتیگراد است و در صورتیکه آب داخل برج خنک کننده دمای بیش از 60 درجه سانتیگراد داشته باشد، این نوع پکینگ دفرم شده و قابل استفاده نمی باشد. در این نوع پکینگ اتصال ورقه ها به وسیله چسب صورت می گیرد. پکینگ PVC کولینگ تاور قیمت مناسبی دارد و مقاومت آن در مقابل آتش سوزی قابل توجه است و هنگامی که در معرض شعله مستقیم قرار بگیرد نمی سوزد اما در مقابل تابش مستقیم نور آفتاب بعد از گذشت 4 الی 5 سال خشک می شود. پکینگ فیلم PVC پی وی سی - PVC film fill پکینگ یا فیلینگ نوع ورقه ای یا فیلم، از نظر متریال و جنس به دو نوع مختلف تقسیم می شود: از نظر شکل ظاهری پکینگ فیلم دارای انواع مختلف است که رایج ترین آن پکینگ لانه زنبوری است. باید توجه داشت که پکینگ فیلم بیشتر در برج های خنک کننده کانتر فلو کاربرد دارد. در برج های خنک کننده کراس فلو، پکینگ ویژه باید استفاده شود زیرا مسیر حرکت هوا و آب عمود بر هم است. فروش پکینگ فیلم PP برج خنک کننده فروش پکینگ فیلم PVC کولینگ تاور پکینگ ضد رسوب PP - آلمانی اسپلش پکینگ PVC فیلم کولینگ تاور شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 www.araco.ir وبلاگ تخصصی  کولینگ تاور، پکینگ و فروش برج خنک کننده صنعتی

شبیه سازی خروج اضطراری افراد در هنگام آتش سوزی و زلزله کشور ما ایران، یکی از زلزله خیز ترین کشورهای دنیا می باشد. بررسی و مشاهده نقشه جهانی زمین لرزه، این نکته را بیش از پیش مشخص می کند که توجه به مساله زلزله در ایران، از اهمیت ویژه ای برخوردار است. تخلیه اضطراری ساختمان ها، ادارات، اماکن تفریحی و تجاری در هنگام بروز بحران مانند زمین لرزه جزو مواردی است که لازم است به دقت مورد توجه قرار گیرد. در هنگام بروز بحران مانند زلزله یا آتش سوزی، باید دستورالعمل هایی جهت تخلیه اضطراری افراد در نظر گرفته شده و نیز مسیر های مورد نظر جهت خروج مشخص شده باشند. طراحی تهویه صنعتی، تهویه تونل، تهویه پارکینگ با جت فن، شبیه سازی تهویه، شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم مهمترین نکته در زمان تخلیه و خروج اضطراری مردم از یک ساختمان، فروشگاه زنجیره ای، هتل، استادیوم، ایستگاه مترو و یا سینما  در نظر گرفتن این مطلب است که تخلیه و خروج مردم باید در کوتاهترین زمان ممکن و با بهترین روش انجام پذیرد تا کسی در حین خروج و یا به خاطر ازدحام، صدمه نبیند. نرم افزارهایی که به منظور شبیه سازی خروج افراد تهیه شده اند، یکی از ابزارهای مهم در حوزه طراحی اماکن سرپوشیده مانند هایپر مارکت ها، مجتمع های فرهنگی تفریحی، سالن های سینما و تئاتر، سالن های همایش، پایانه های اتوبوسرانی، ایستگاهها مترو و استادیوم های ورزشی و نیز تدوین دستورالعمل های خروج اضطراری و تخلیه افراد می باشد. با استفاده از این نرم افزار و پس از تهیه مدل سه بعدی مکان مورد نظر، ابتدا موقعیت قرار گیری افراد و پرسنل در قسمت از مدل مشخص می گردد. سپس با استفاده از مسیرهای تعریف شده، خروج افراد از موقعیت مورد نظر شبیه سازی می گردد. در این حالت، مواردی از قبیل زمان متوسط خروج افراد از موقعیت فعلی، نحوه حرکت در حین خروج، نقاط بحرانی در زمان خارج شدن و میزان استفاده افراد از پله برقی و آسانسور بدست می آید. همچنین به کمک این شبیه سازی ها می توان وضعیت خروجی های اضطراری را بهبود داده و نیز برای شرایطی مانند زلزله و آتش سوزی برنامه ریزی نمود و آموزش های لازمه را به پرسنل ارائه کرد. جهت مطالعه ادامه مطلب و توضیحات تکمیلی در خصوص شبیه سازی آتش سوزی و شبیه سازی خروج اضطراری افراد به لینک ذیل مراجعه نمائید : http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir

آلودگی هوا - آلاینده های صنعتی و شهری Air pollution مؤسسه حفاظت از محیط زیست آمریکا EPA، شش آلاینده اصلی هوا را به عنوان معیار انتخاب نموده و این آلاینده ها را به دو دسته آلاینده اولیه و  آلاینده ثانویه تقسیم کرده است. آلاینده‌های اولیه هوا موادی هستند که بر اثر واکنش های شیمیایی و به ویژه احتراق، به محیط وارد می‌شوند و شامل پنج گاز آلاینده منو اکسید کربن (CO)، دی‌ اکسید نیتروژن (NO2)، دی‌ اکسید گوگرد و اکسید گوگرد (SO2)، ذرات معلق با قطر کمتر از 10 میکرون (PM-10) و سرب Pb می‌باشد. آلاینده‌ های ثانویه هوا به موادی اطلاق می‌شود که در اثر فعل و انفعالات موجود در جو زمین بوجود می‌آید و در این گروه می‌توان از ازن (O3) نام برد. با توجه به بروز مشکلات فراوان در زمینه آلودگی هوا در کلان شهر ها و شهر های بزرگ مانند تهران، اصفهان، مشهد، اهواز، تبریز، آبادان و سایر شهر ها، در این بخش به ارائه توضیحات تکمیلی در خصوص گازها و عوامل آلاینده به صورت اجمالی می پردازیم. در ابتدا این بخش توضیحی در خصوص واحد PPM - پی پی ام - که به عنوان واحد اندازه گیری آلاینده ها شناخته می شود، ارائه می کنیم. واحد PPM چیست؟ PPM مخفف Part Per Million به معنی واحد در میلیون می باشد. همانطور که درصد جهت تعریف واحد در صد می باشد. ppmیک کمیت بدون واحد است و جهت مشخص کردن میزان بسیار کمی از مواد استفاده می شود. قسمت در واحد سنجش یک کمیت بدون بعد است. کمیت بدون بعد (Dimensionless quantity) در تحلیل ابعادی به کمیتی اطلاق می‌شود که فاقد یک واحد فیزیکی مشخص باشد. این نوع کمیت‌ها در فیزیک، ریاضی، علوم اقتصادی و مهندسی به چشم می‌خورد. این کمیت‌ها معمولا از نسبت دو کمیت با واحدهای مشابه یا نسبت دو عبارت جبری با واحدهای یکسان تشکیل می‌شود. برای مثال مفهوم 2 PPM، یعنی 2 میلی گرم از یک ماده حل شونده در 2 کیلوگرم از حلال حل شده است و یا 2 سانتی متر مکعب از یک گاز معین در 2 متر مکعب از هوا وجود دارد. در واقع یکای هر دو جزء مورد نظر (حل شونده و حلال) می‌بایست یکی باشد تا در نهایت ppm یک کمیت بدون بعد باشد. گاز آلاینده منو اکسید کربن (CO) گاز آلاینده منوکسید کربن، گازی بی رنگ و بی بو ولی بسیار سمی است. منبع اصلی تولید منوکسید کرین، موتورهای احتراق داخلی مانند خودرو های سواری و سنگین هستند. گاز منواکسید کربن در هوای آزاد و به مقدار کم، زندگی بیماران قلبی و ریوی، کودکان و افراد مسن را به خطر می اندازد و در افراد سالم باعث سردرد، سرگیجه، خستگی زیاد و تحریک اعصاب می شود. استنشاق گاز CO در محیط های در بسته و سقف دار، به خصوص تونلها، سوله ها و کارخانجات در زمان طولانی و با غلظت بالا، حتی می تواند باعث خفگی و مرگ شود. حد مجاز گاز CO ، بسته به نوع محیط متفاوت می باشد. به عنوان مثال حد مجاز گاز CO - منو اکسید کربن در محیط های شغلی با در نظر گرفتن زمان قرارگرفتن در معرض این گاز متفاوت است که این میزان در کتاب حدود مواجهه استاندارد شغلی درج شده است. اکسید نیتروژن یا ناکس (NOX) دی‌اکسید ‌نیتروژن که بیشتر از سایر اکسیدهای نیتروژن در هوا منتشر می‌شود گازی است قهوه‌ای رنگ و بدبو که توسط وسایل نقلیه موتوری و کارخانجاتی که از موتورهای احتراق داخلی استفاده می‌کنند، وارد هوا می‌شود. این گاز باعث تحریک چشمها و قسمتهای عمقی ریه‌ شده و موجب بروز خستگی مفرط و افزایش موارد بیماری می‌گردد. علاوه بر این منوکسید نیتروژن و دی اکسید نیتروژن به گیاهان صدمات زیادی وارد می‌کنند. اکسیدهای نیتروژن نیز بیشتر از خودرو های سنگین مانند اتوبوس، کامیون، مینی بوس و وانت تولید می شود. علاوه بر موارد ذکر شده، اکسید های نیتروژن که شامل دی اکسید نیتروژن و مونو اکسید نیتروژن می شود، توسط لکوموتیو (قطار) و هواپیما نیز تولید می گردد. به همین دلیل مناطقی از شهر که نزدیک ایستگاه راه آهن یا فرودگاه هستند، از آلودگی هوای بیشتری رنج می برند و درصد آلاینده منوکسید نیتروژن و گاز دی اکسید نیتروژن در آنها به شدت بالا است. باید توجه داشت که منوکسید نیتروژن - NO حد مجاز پایین تری نسبت به منو اکسید کربن - CO داشته و خطرات بیشتری ایجاد می کند. اکسید گوگرد (SOx) گاز آلاینده دی‌ اکسید گوگرد (SO2)که بیشتر از دیگر اکسیدهای گوگرد در هوا منتشر می‌شود، گازی است بی‌رنگ و بدبو که باعث تحریک مجاری تنفسی بخصوص حلق، بینی و حنجره شده و ایجاد برونشیت‌های مزمن، آسم و آمفیزم می‌کند. منبع اصلی تولید این گاز، احتراق گازوئیل و مازوت در منازل، کارخانجات و وسایل نقلیه موتوری است. درعین حال باید توجه داشت که یکی از مهمترین منابع تولید این گاز در ایران، خودروهای سنگین می باشد. دلیل این مطلب وجود درصد نسبتا بالای گوگرد در سوخت سنگین (گازوئیل، نفت خام و مازوت) است که در ایران بسیار شایع می باشد. همانند اکسید های نیتروژن، گاز آلاینده دی اکسید گوگرد نیز در اطراف نیروگاه، ایستگاه قطار و راه آهن، فرودگاه و محل دپوی اتوبوسها از غلظت بسیار بالایی برخوردار است که برای ساکنین این مناطق می تواند خطر آفرین باشد. ذرات معلق هوا (PM 10) (PM 2.5) ذرات معلق با قطر کمتر از 10 میکرومتر به دلیل راهیابی به سیستم تنفسی، به عنوان شاخص اصلی مواد معلق آلاینده در هوا معرفی می‌شوند. بر اساس مطالعات ذرات معلق در مقایسه با گاز های اکسید گوگرد و اکسیدهای ازت برای سلامتی مخاطره آمیزتر است و مقدار بیش از حد مجاز آن در تشدید بیماریهای قلبی ریوی، کاهش مقاومت سیستم ایمنی بدن در مقابل بیماریها، از بین رفتن بافت ریه، آسم کودکان، مرگ و میر زودرس و سرطان نقش عمده‌ای دارد. منشا تولید ذرات معلق در شهرها خودرو های سنگین است. لیکن در ایران منشا این ذرات به خصوص در شهرهای غربی و جنوبی کشور مانند اهواز، آبادان و ... ریزگرد ها هستند. علاوه بر شهرهای استان خوزستان که در معرض ذرات معلق PM هستند، استان سیستان و بلوچستان و شهر زابل نیست به شدت در اثر نفوذ ریزگردها، دچار آلودگی هوا است. ذرات معلق در مقایسه با سایر گازهای آلاینده که وارد سیستم متابولیسم بدن می شوند، از جهاتی خطر بیشتری دارند، زیرا به صورت مستقیم وارد ریه شده و جذب نخواهند شد. باید توجه داشت که به منظور ارائه راهکار در خصوص کاهش آلودگی هوا و گازهای آلاینده و ریزگرد ها، ابتدا باید مطالعات دقیقی در خصوص شرایط اقلیمی و جغرافیایی موقعیت مورد نظر انجام داد و حتی جهت و شدت متوسط جریان باد غالب را بررسی نمود تا بتوان راهکاری را برای مقابله با ذرات معلق و ریزگرد ها شناسایی نمود که البته این روش در هر منطقه، نتایج متفاوتی خواهد داد که تابع شرایط آن محدوده می باشد. شبیه سازی جریان هوا در فضاهای شهری شبیه سازی CFD تهویه ارائه راهکار کاهش آلودگی هوا در شهر ها طراحی تهویه صنعتی و تهویه تونل و پارکینگ شبیه سازی و تحلیل سیالاتی تهویه تونل و تهویه صنعتی شرکت آراکو- محمد قربانعلی بیک 09124780268 021-66129745 021-66561974 Info@araco.ir وبلاگ تخصصی تهویه صنعتی : http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir

Solidworks project and industrial design in Germany The economy of Germany is a highly developed social market economy. It has the largest national economy in Europe, the fourth-largest by nominal GDP in the world, and fifth by GDP (PPP). In 2017, the country accounted for 28% of the euro area economy according to the IMF. Germany is a founding member of the European Union and the Euro zone. In 2016, Germany recorded the highest trade surplus in the world worth $310 billion, making it the biggest capital exporter globally. Germany is the third largest exporter in the world with 1.21 trillion euros ($1.27 trillion) in goods and services exported in 2016. The service sector contributes around 70% of the total GDP, industry 29.1%, and agriculture 0.9%. Exports account for 41% of national output.[needs update] The top 10 exports of Germany are vehicles, machinery, chemical goods, electronic products, electrical equipment, pharmaceuticals, transport equipment, basic metals, food products, and rubber and plastics. The economy of Germany is the largest manufacturing economy in Europe and it is less likely to be affected by the financial downturn and conduct applied research with practical industrial value and sees itself as a bridge between the latest university insights and industry-specific product and process improvements, and by generating a great deal of knowledge in its own laboratories as well. Industry and construction accounted for about 30% of gross domestic product, and employed also about 30% of the workforce. Germany excels in the production of automobiles, machinery, electrical equipment and chemicals. With the manufacture of about 5 million vehicles, Germany was the world’s fourth largest producer and largest exporter of automobiles. German automotive companies enjoy an extremely strong position in the so-called premium segment, with a combined world market share of about 90%. Small- to medium-sized manufacturing firms (Mittelstand companies) which specialize in technologically advanced niche products and are often family-owned and form major part of the German economy. It is estimated that about 1500 German companies occupy a top three position in their respective market segment worldwide. In about two thirds of all industry sectors German companies belong to the top three competitors. ARA Co engineering team with a great background  in Solidwork software, is ready to handle world wide Solidworks project for many countries. We can work for some German companies in Solidworks design and Simulation (CFD,FEA) section. Our fields of activity in this section are : 3D Modeling Project by Solidworks Solidworks Sheet metal project Solidworks Structure and weldment project Reverse Engineering Industrial design Project Industrial and product Rendering CFD and FEM simulations and analysis Contact us : Info@araco.ir Official website : http://araco.ir/en Cell phone : +98 912 4780268 (Whats app - Telegram - Imo) Office : +98 21 66561974 , +98 21 66129745 Sample projects : www.instagram.com/araco.ir Solidworks source : http://solidworks-iran.blog.ir/page/Solidworks-Services-Iran-Middle-east-Canada-Australia-Europe Solidworks Tutorial & Training PDF Free Download Solidworks and Solidwork add in and plugin Free Download Reverse Engineering and Industrial Design

فن استک برج خنک کن - کولینگ تاور Cooling tower fan cylinder Cooling tower fan stack فن استک یا محفظه فن برج خنک کن یکی از قطعات به ظاهر ساده ولی بسیار مهم است. فن استک ها در برج های خنک کننده جریان مکشی یا Induced draft cooling tower استفاده می شوند. جریان در برج های خنک کننده صنعتی، فن استک کولینگ تاور وظایف مهمی بر عهده دارد که برخی از این وظایف عبارتند از : - یکنواخت کردن جریان هوای خروجی از برج خنک کن - جلوگیری از ایجاد جریان گردابی در لبه پره ها و بلیدها - ایجاد فشار ریکاوری در قسمت بالای فن استک با توجه به فرم ونتوری - جلوگیری از جریان گردابی بین خروجی کولینگ تاور و قسمت ورودی - تقویت استحکام سازه ای بدنه Cooling tower - محافظت از فن، هاب، درایو شفت، موتور و گیربکس برج خنک کننده - محافظت از پرسنل حین کار و انجام فعالیتها تعمیراتی در زمان روشن بودن دستگاه خدمات شرکت آراکو در بخش طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی از لحاظ هندسی فرم کلی فن استک به صورت ونتوری طراحی شده است که باعث بهبود راندمان فن و هدایت بهتر هوای خروجی از برج خنک کن می شود. بدین ترتیب و با استفاده از فرمول برنولی، در قسمت بالای فن استک، مقداری فشار ریکاوری ایجاد می شود. باید توجه داشت که فن استک علاوه بر خواص و تاثیری که در عملکرد برج خنک کن دارد، از لحاظ فیزیکی نیز به عنوان محافظ فن برج خنک کن و موتور و گیربکس عمل می کند. همچنین ارتفاع فن استک موجب می گردد جریان هوای خارج شده از برج خنک کن که از لحاظ رطوبت در شرایط اشباع قرار دارد، به راحتی به سمت ورودی هوای Cooling tower حرکت نکند که این امر نیز موجب افزایش راندمان برج خنک کننده می شود. علاوه بر این موارد فن استک یا فن دک در زمان وزش باد نیز می تواند جلوی ایجاد جریان گردابی و ورود مجدد هوا به برج خنک کننده را بگیرد. از لحاظ هندسی فن استک ها دارای فرم های هندسی خاصی هستند که توسط سازنده طراحی و تست می گردد. در اکثر فن استک ها، نسبت مشخصی بین این ابعاد وجود دارد. در کولینگ تاور های مونتاژ در محل سازه بتنی و سازه فایبر - Field erected cooling tower - عموما فن استک ها پس از گذشت مدتی در حدود 15 سال مستهلک شده و دچار ترک خوردگی و پارگی می شوند. در این شرایط کارخانجات و شرکت ها برای اطمینان از صحت عملکرد صحیح برج خنک کننده، اقدام به خرید فن استک های جدید می کنند. فرآیند تولید فن استک صنعتی فایبر گلاس برای کولینگ تاور، با دریافت نقشه ها و یا نمونه موجود فن استک شروع می شود. در ادامه از روی نقشه ها و یا نمونه موجود قالب تهیه می شود و سپس با استفاده از قالب تهیه شده، فن استک ساخته می شود. ساخت و فروش فن استک صنعتی برج خنک کننده فروش فن استک فایبر گلاس برج خنک کن صنعتی طراحی قالب، ساخت قالب و تولید فن استک دو لایه برج خنک کننده ساخت و طراحی قالب قطعات صنعتی فایبر گلاس - FRP شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 info@araco.ir وبلاگ تخصصی شرکت آراکو در حوزه کولینگ تاور، پکینگ و فروش برج خنک کننده صنعتی : http://cooling-tower.blog.ir لینک مقاله اصلی

Rapid prototyping and 3D print in Gold and Jewelry industry طلا و جواهرسازی جزو هنرهای بسیار قدیمی در ایران و جهان محسوب می شود. در زمان های گذشته، ساخت زیور آلات به صورت دستی و با توجه به هنر سازنده انجام می پذیرفت. با پیشرفت تکنولوژی و به وجود آمدن روش های مدلسازی سه بعدی و نیز روش های نمونه سازی سریع یا  Rapid prototyping، استفاده از ماشین آلات و دستگاههای سی ان سی و پرینت سه بعدی در صنعت طلا سازی و جواهر آلات نیز رواج یافت. مورد بسیار مهم در صنعت طلا سازی و جواهر آلات، نیاز به دقت بسیار بالای تجهیزات و ماشین آلات و نیز امکان بازیافت براده های حاصل از عملکرد دستگاه CNC است، زیرا ارزش بسیار بالای فلزات کمیاب مانند طلا، نقره، پلاتین و .. باعث می شود بازیافت تراشه ها و براده ها کاملا از نظر اقتصادی توجیه داشته باشد. طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks -سالیدورک بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی با توجه به دقت بسیار بالای این تجهیزات و ظرافت کار، عمومی دستگاه ها و ماشین آلات صنعت طلا و جواهر و سایر فلزات گرانبها مانند پلاتین، وارداتی است. در شرایط فعلی بازار و با توجه به بالا رفتن قابل توجه قیمت ارز و نیز با توجه به پیشرفت های داخلی در زمینه مهندسی معکوس و بومی سازی ماشین آلات و ابزار دقیق، این امکان وجود دارد که دستگاه ها و تجهیزات صنعت طلا و جواهر را نیز مهندسی معکوس نمود. شرکت آراکو با توجه به سابقه درخشان در حوزه بومی سازی و مهندسی معکوس تجهیزات صنعتی از جمله ماشین آلات اروپایی، آمادگی دارد در حوزه مهندسی معکوس و بومی سازی ماشین آلات صنعتی طلا و جواهر، با تولید کنندگان و صنعتگران داخلی همکاری نماید. متدولوژی کاری شرکت آراکو و بهره گیری از نرم افزار مدلسازی سه بعدی و مهندسی سالیدورکز - سالیدورک Solidworks، این امکان را فراهم می کند که علاوه بر بررسی کامل نمونه مدلسازی شده پیش از تولید، امکان ایجاد تغییرات ظاهری و عملکردی را نیز بررسی نماید. مهندسی معکوس و ساخت سی ان سی طلا و جواهر اندازه برداری و مدلسازی سه بعدی تجهیزات دقیق صنعتی مهندسی معکوس و ساخت داخل ماشین آلات طلا سازی مهندسی معکوس دستگاه های تراش طلا و جواهر انجام پروژه صنعتی Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی آموزش و انجام پروژه Solidworks - سالیدورکس  : http://solidworks-iran.blog.ir ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir لینک مقاله مهندسی معکوس دستگاه های تولید و ساخت طلا و جواهر

برج خنک کننده خشک(Dry cooling tower) برج های خنک کن علاوه بر تقسیم بندی از نظر شکل ظاهری، متریال و جنس و نحوه برخورد هوا با آب، از نظر کلیات خنک کاری نیز دارای شرایط متفاوتی هستند. در مطالب پیبشین در خصوص کولینگ تاور مدار بسته و برج خنک کننده هیبریدی توضیحاتی ارائه گردید. (برای مطالعه این توضیحات بر روی این نوشته کلیک نمائید) برج خنک کن هیبریدی و ایر کولر طبقه بندی کولینگ تاور از نظر شکل ظاهری انواع برج خنک کننده از نظر نحوه برخورد آب و هوا در این بخش به بررسی کولینگ تاور خشک می پردازیم و در مورد نحوه عملکرد این نوع برج خنک کن توضیحاتی ارائه می کنیم. عملکرد برج های خنک کننده بر مبنای خنک شدن جریان سیال یا آب، بر اساس تبخیر سطحی است. بدین ترتیب در حالی که دمای متوسط تابستان در تهران حدود 45 درجه سانتیگراد است (دمای حباب خشک Dry Bulb)، بدلیل پایین بودن دمای وت بالب یا حباب تر (Wet Bulb)که در حدود 25 درجه سانتیگراد می باشد، امکان خنک کردن آب تا حدود 28 درجه سانتیگراد (در گرمترین شرایط) وجود دارد. این در حالی است که در شرایطی که دمای هوا، از میزان ذکر شده پایین تر بیاید، رسیدن به دماهای کمتر نیز امکان پذیر می باشد. شایان ذکر است کولر آبی نیز عملکردی مشابه برج خنک کننده دارد با این تفاوت که در کولر آبی، هدف اصلی خنک کردن دمای هوا است. طراحی، مشاوره و تولید برج خنک کن،پکینگ و کولینگ تاور صنعتی استفاده از برج خنک کن صنعتی علاوه بر هزینه مصرف برق پایین و امکان رسیدن به دماهایی نزدیک وت بالب، هزینه اولیه پایین تری نیز نسبت به چیلر یا ایر کولر دارد. اما با وجود این تمامی این فواید، به دلیل مصرف آب و کم آبی های اخیر، در بسیاری از موارد سعی شده از برج خنک کننده خشک استفاده شود. کولینگ تاور خشک از نظر عملکرد مشابه ایرکولر است، با این تفاوت که برج خنک کن خشک در بسیاری از موارد به صورت بتنی و یا در ابعاد بزرگ ساخته می شود. بیشترین استفاده برج خنک کن خشک، در حال حاضر در نیروگاهها است. نکته بسیار مهم در این خصوص، عدم امکان رسیدن به دماهای نزدیک وت بالب می باشد. به عنوان مثال در شرایطی که دمای حباب خشک در تابستان معادل 45 درجه سانتیگراد باشد، با برج خنک کننده خشک می توان سیال را نهایتا تا 45+8 درجه خنک نمود. (دمای حباب خشک به علاوه حدود 7 الی 10 درجه سانتیگراد) البته در هوای سرد پاییز، بهار و زمستان، امکان کاهش بیشتر دما نیز وجود دارد. مزیت برج خنک کننده خشک عدم مصرف آب و سازگاری با اقلیم های خشک و کم آب است. در مقابل هزینه اولیه ساخت کولینگ تاور خشک بالا است و در عین حال، امکان رسیدن به دماهایی در نزدیکی وت بالب را فراهم نمی کند. امروزه و با جدی تر شدن بحران آب، بسیاری از صنایع نیز به سمت استفاده از برج های خنک کننده خشک حرکت کرده اند که این اقدام اگر به نحوه صحیح انجام شود می تواند تاثیر قابل توجهی در کاهش مصرف آب آن صنعت ایجاد نماید. شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک طراحی کولینگ تاور هیبریدی طراحی و فروش برج خنک کننده مداربسته ساخت کولینگ تاور خشک و برج خنک کن هوا خنک فروش برج خنک کن صنعتی کاهش مصرف آب برج خنک کننده صنعتی فروش پکینگ، فن و گیربکس کولینگ تاور شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745 مرجع تخصصی برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی : www.cooling-tower.blog.ir کانال آپارات فیلم آموزش کولینگ تاور : https://www.aparat.com/ARACo_cooling لینک مقاله اصلی

Solidworks project in Canada Canada Economy The economy of Canada is a highly developed mixed economy with 10th largest GDP by nominal and 17th largest GDP by PPP in the world. Canada is one of the world's wealthiest nations with high standard of living and quality of life. As with other developed nations, the country's economy is dominated by the service industry, which employs about three quarters of Canadians. Canada has fourth highest total estimated value of natural resources, valued at US$33.2 trillion in 2016. It has the world's third largest proven petroleum reserves and fourth largest exporter of petroleum. It is also the fourth largest exporter of natural gas. Canada is considered an "energy superpower" due to its abundant natural resources. Canada is unusual among developed countries in the importance of the primary sector, with the logging and oil industries being two of Canada's most important. Canada also has a sizable manufacturing sector, based in Central Canada, with the automobile industry and aircraft industry being especially important. With a long coastline, Canada has the 8th largest commercial fishing and seafood industry in the world. Canada is one of the global leaders of the entertainment software industry. It is a member of the APEC, NAFTA, G7, G20, OECD and WTO. As a Solidworks service provider we recognize 4 Important Industrial sector inside Canada which could use our 3D Modeling, Simulation and design services. Canada Automotive Industry Cutting-edge R&D, unparalleled market access and seamless integration into the Great Lakes automotive supercluster make Canada the ideal choice to drive automotive innovation into the future. In 2013, Canada’s automotive manufacturing sector directly employed over 117,000 workers and generated revenues of $84.7 billion in 2013. Canada Aerospace Industry Canada’s aerospace sector is comprised of some 700 companies generating direct annual revenues of more than $28 billion in 2014. The industry is highly integrated into the global value chains and exports 80% of its production globally. Canada Machinery and Equipment Canada ranks among the world’s top machinery-manufacturing countries. For foreign investors in the machinery and equipment sector, domestic Canadian demand itself provides significant opportunities for growth. Medical Devices Canada offers a highly diversified, R&D intensive, technology based and export oriented medical device sector, with about 1,500 firms employing 35,000 people and exporting $1.9 billion worth of medical devices in 2013. ARA Co engineering team with a great background  in Solidwork software, is ready to handle world wide Solidworks project for many countries. We are already working for some Canadian company in Solidworks and Simulation (CFD,FEA) section. Our fields of activity in this section are : 3D Modeling Project by Solidworks Solidworks Sheet metal project Solidworks Structure and weldment project Reverse Engineering Industrial design Project Industrial and product Rendering CFD and FEM simulations and analysis Contact us : Info@araco.ir Official website : http://araco.ir/en Cell phone : +989124780268 (Whats app - Telegram - Imo) Office : +982166561974 , +982166129745 Sample projects : www.instagram.com/araco.ir Solidworks source : http://solidworks-iran.blog.ir/page/Solidworks-Services-Iran-Middle-east-Canada-Australia-Europe Solidworks Tutorial & Training PDF Free Download Solidworks and Solidwork add in and plugin Free Download Reverse Engineering and Industrial Design

دستگاه ضد رسوب برج خنک کننده سختی بالای آب که در بسیاری از موارد بر اثر کلسیم است، موجب ایجاد رسوب در پکینگ ها و بدنه برج خنک کننده می شود. دلیل سختی آب پایین رفتن سطح آبهای زیر زمینی و بحران آب در شرکت ها و کارخانجات است. به همین دلیل پرسنل واحد تعمیرات و نگهداری مجبورند زمان زیادی را صرف از بین بردن رسوب در کولینگ تاور، مبدل حرارتی، بویلر و سایر تاسیسات و تجهیزات کنند. در این مقاله می خواهیم به شما عزیزان دستگاه قدرتمندی را معرفی کنیم تا مشکل رسوب در خطوط خنک کاری و گرمایش شما را یکبار برای همیشه از بین ببرد. ایجاد رسوب در کولینگ تاور مشکلات مختلفی را برای سیستم ایجاد می کند که عبارتند از : 1- کاهش راندمان انتقال حرارت بر اثر ایجاد رسوب 2- گرفتگی کاهش دبی و کاهش کیفیت عملکرد پکینگ ها و نازل ها بر اثر رسوب 3 - ورود تکه های کنده شده از رسوب به داخل حوضچه و لوله ها و گرفتگی سیستم با توجه به این موارد و تاثیرات مخرب رسوب در برج خنک کن، در اکثر کارخانجات و نیز هنگام استفاده از کولینگ تاور به همراه چیلر تلاش می گردد از تجهیزاتی استفاده شود که از ایجاد رسوب جلوگیری گردد. بدلیل عدم کارآیی بسیاری از این تجهیزات جهت جلوگیری از تشکیل رسوب و بالا بودن سختی آب در اکثر مناطق ایران شرکت آراکو با همکاری شرکت ری موج اقدام به ارائه دستگاه تخصصی رسوب زدا برج خنک کننده نموده است. (دانلود مقاله سیستم ضد رسوب ویژه برج خنک کننده، سختی گیر کولینگ تاور) رسوب کربنات کلسیم چیست ؟ آب مایعی است که می تواند انواع مواد معدنی را در خود حل نماید. با توجه به جنس خاک و بسترهای زمین، نمک های کلسیم (سختی آب) از مهمترین املاح آب هستند. کلسیم محلول در آب به صورت بی کربناتی است. بی کربنات کلسیم انحلال پذیری بالایی در آب دارد. محلول آن شفاف بوده و کلسیم آن ته نشین نمی شود. اما بی کربنات به حرارت شدیداً حساس بوده و با افزایش دما به کربنات کلسیم تبدیل می شود. کربنات کلسیم در آب کم محلول بوده و به صورت  لایه های رسوبی Scale بر روی سطوح می نشیند. واکنش شیمیایی که بی کربنات کلسیم را تحت تاثیر حرارت به کربنات کلسیم تبدیل می کند عبارت است از : بدلیل یک طرفه بودن این واکنش، پس از تشکیل رسوب و در صورت سرد شدن آب نیز، رسوب های تشکیل شده به بی کربنات کلسیم تبدیل نمی شود. به صورت کلی تجهیزات سختی گیر و رسوب زدا در برج خنک کننده شامل موارد ذیل می باشند : 1- سختی گیر رزینی برج خنک کن 2- دستگاه RO برای کولینگ تاور 3- سختی گیر الکترو مغناطیس 4- دستگاه ضد رسوب و سختی گیر نسل جدید (بر پایه تغییر ساختار کریستالی) : عملکرد این دستگاه بر مبنای تغییر در ساختار بلوری رایج کربنات کلسیم ،کلسیت است. ضد رسوب مدرن ری موج کربنات کلسیم را به فرم بلوری دیگری به نام آراگونیت تبدیل می نماید که ساختاری شاخه شاخه داشته و امکان چسبندگی بر روی سطوح را نخواهد داشت و به همین خاطر در برج خنک کننده(پکینگ، نازل و مسیر لوله) رسوب ایجاد نمی گردد. علاوه بر پیشگیری، ضد رسوب مدرن ری موج می تواند رسوبات پیشین را نیز به مرور از بین ببرد که این فرآیند بوسیله ی تضعیف  پیوندهای بین مولکول های آب (پیوند هیدروژنی) انجام می شود. بدین ترتیب سیستم مدرن سختی زدا و ضد رسوب ری موج علاوه بر قیمت نسبتا مناسب، برتری های قابل توجهی نسبت به روشهای قدیمی سختی گیر دارار می باشد. یکی از مهمترین مزیت های روب زدای برج خنک کننده ری موج، عدم نیاز به تغییر در پایپینگ و لوله کشی و امکان غوطه ور کردن گان دستگاه در حوضچه یا Basin کولینگ تاور است که موجب می گردد این سیستم به راحتی و بدون نیاز به تغییرات در برج های خنک کننده صنعتی قابل استفاده باشد. به منظور دریافت اطلاعات بیشتر و برآورد هزینه این سیستم با توجه به مشخصات کولینگ تاور، با شماره مستقیم 09124780268 (محمد قربانعلی بیک) تماس بگیرید. 02166561974 09124780268 شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک فروش پکینگ ضد رسوب نت اسپلش و تریکل اسپلش فروش برج خنک کن صنعتی با استاندارد CE اروپا مشاوره انتخاب پکینگ کولینگ تاور صنعتی با توجه به سختی آب فروش دستگاه ضد رسوب و سختی گیر ویژه برج خنک کن - کولینگ تاور سیستم رسوب زدای برج خنک کننده مداربسته(کویل مسی و گالوانیزه) مقالات مرتبط طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی لینک مقاله اصلی دستگاه رسوبگیر کولینگ تاور مشکلات گرفتگی و رس و ب در Cooling tower سوالات متداول سیستم رسوب زدا(ضد سختی) RM، برای چه برندهایی از برج خنک کن قابل استفاده است؟ ضد رسوب اختصاصی کولینگ تاور را می توانید برای انواع کولینگ تاور کراس فلو و کانتر فلو تفریبا اکثر برندهای معروف استفاده کنید. برخی از برند های معروفی که سیستم ضد رسوب RM را می توانید در آنهای استفاده کنید عبارتند از : - ضد رسوب برای کولینگ تاورهای شرکت صافیاد - سختی گیر برج خنک کننده آریا بنیز - حذف رسوب کولینگ تاور آسیکو مدار باز و مدار بسته - دستگاه ضد رسوب کولینگ ابارا ژاپن - رسوب زدا برای برج خنک کننده فلزی مدار باز و بسته - دستگاه های قدیمی شرکت نیک - سیستم از بین بردن رسوب Baltimore cooling tower - Evapco and SPX cooling tower - سختیگیر برج خنک کننده RMS - برج پرتو آبگردان(توچال تهویه) آیا از دستگاه شما می توانیم برای از بین بردن رسوب روی کویل برج مدار بسته استفاده کنیم؟ بله. سیستم ضد رسوب ری موج را می توانید در کولینگ تاور مدار بسته کویل دار استفاده کنید تا رسوب روی لوله های کویل گالوانیزه یا مسی از بین برود و راندمان خنک کاری برج بهتر شود. علاوه بر اینکه از بین رفتن لایه های سختی بر روی لوله ها به کارایی مجموعه کمک می کند، دستگاه ضد رسوب برج خنک کننده باعث کم شدن مصرف آب و برق هم خواهد شد.

مهندسی معکوس برای پالایشگاه و پتروشیمی صنعت نفت ایران به دلیل اتکای اقتصاد کشور به درآمدهای نفتی که در این بین خوشبختانه میزان این وابستگی در سال‎های اخیر کمتر شده است، همواره به عنوان بزرگترین بخش اقتصاد ایران و از طریق توسعه تعاملات بین‎المللی، نقش موثری در پیشبرد اهداف دیپلماسی اقتصادی و تضمین امنیت ملی کشور ایفا کرده است. امروزه کشور ما ایران با داشتن ۸۳۶.۴۷ میلیارد بشکه ذخایر هیدروکربور مایع (نفت خام، مایعات و میعانات گازی) و حدود ۳۴ تریلیون متر مکعب ذخایر گازی و با قرار گرفتن در رتبه نخست دنیا از حیث برخورداری از مجموع ذخایر هیدروکربوری، در جایگاه ویژه ای از لحاظ امنیت انرژی در جهان قرار دارد. با توجه به توضیحات ارائه شده، بدیهی است که صنایع وابسته به نفت و گاز در کشور از قدمت و اهمیت ویژه ای برخوردار باشند. یکی از مواردی که در پتروشیمی ها و پالایشگاهها در سالیان اخیر به شدت مورد توجه قرار گرفته است، مبحث بومی سازی قطعات و فرآیند مهندسی معکوس و ساخت داخل قطعات می باشد. مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات صنعت نفت و گاز با توجه به افزایش نرخ افزایش قیمت دلار از نظر اقتصادی توجیه مناسبی خواهد داشت و در عین حال می تواند به چرخه تولید در داخل کشور کمک شایانی نموده و موجبات خودکفایی این صنعت را تا حد قابل توجهی ایجاد نماید. طراحی و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) مهندس معکوس محصول و ماشین آلات مساله اصلی در حوزه مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات و قطعات پالایشگاه و پتروشیمی، عدم امکان جابجایی این قطعات است و به همین دلیل در بسیاری از موارد می توان با استفاده از تجریه شرکت های توانمند در این حوزه و ضمن استقرار تیم طراحی و مهندسی معکوس مجرب، در بازه زمانی مشخص به انجام فرآیند اندازه برداری، تهیه نقشه های دستی، مدلسازی سه بعدی، شناسایی تلرانس ها، آنالیز متریال و نهایتا نظارت بر ساخت قطعات اقدام نمود. در این میان باید توجه داشت که شرکت مورد نظر جهت اجرای فرآیند اندازه برداری و مهندسی معکوس تجهیزات، باید نسبت به مفاهیم صنعتی، اندازه برداری دستی، رسم اسکچ و فرآیند های تولید تبحر داشته باشد و صرف آشنایی با نرم افزارهای مربوط به ابر نقاط و اسکن سه بعدی، راهگشا نخواهد بود. در این میان شرکت آراکو با توجه به تجربه مناسب در حوزه صنعت و مهندسی معکوس و ساخت قطعات با بهترین کشور، آمادگی دارد علاوه بر انجام پروژه های بومی سازی قطعات، مهندسی معکوس تجهیزات و مدلسازی سه بعدی، نسبت به ارسال و استقرار تیم متخصص در این حوزه در محل پتروشیمی و پالایشگاه مورد نظر اقدام نماید. بومی سازی یا تولید داخل چیست و چه ارتباطی با مهندسی معکوس دارد؟ خدمات مهندسی معکوس در فرایند بومی سازی و ساخت داخل به شرکت ها کمک می کند که صرفا به کپی کردن دستگاه بسنده نکنند و دانش فنی محصول مورد نظر را بدست آورند تا بتوانند در آینده آن را بهینه کنند و یا تغییراتی در دستگاه مورد نظر ایجاد کنند. بومی سازی یک محصول یا دستگاه روشی است که در آن با توجه به توانمندی های داخل کشور در حوزه طراحی و ساخت تلاش می شود تا با در نظر گرفتن نمونه های مشابه خارجی موفق آن دستگاه یا محصول، تجهیز مشابهی با همان عملکرد و حتی کیفیت بهتر، و بدون نیاز به تامین کننده خارجی ساخته شود. در مهندسی معکوس یک دستگاه از نرم افزار های جامعی مانند سالیدورک استفاده می شود. با این روش کلیه اطلاعات فنی و مشخصات قطعات در اختیار کارفرما قرار می گیرد. با این توضیحات مشخص است که در بومی سازی و مهندسی معکوس دقت بسیار بیشتری بر روی قطعات و اجزا محصول وجود دارد. تفاوت کپی کردن و مهندسی معکوس یک دستگاه را می توانید در لینک زیر مطالعه کنید. مهندسی معکوس و طراحی ماشین آلات و محصولات در شرایط فعلی، مهندسی معکوس تجهیزات صنعت نفت و گاز با توجه به افزایش قیمت دلار از نظر اقتصادی توجیه مناسبی خواهد داشت و در عین حال می تواند به چرخه تولید داخل کمک کرده و موجب خودکفایی این صنعت شود. همچنین در موارد فراوانی بدلیل تحریم، امکان تامین برخی از قطعات، تجهیزات و ماشین آلات صنعت نفت، گاز و پتروشیمی وجود ندارد و انجام پروژه های مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات، تنها راه پیش رو است. مساله اصلی در حوزه مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات و قطعات پالایشگاه و پتروشیمی ، عدم امکان جابجایی برخی از قطعات یا دستگاه ها است. به همین دلیل در بسیاری از موارد می توان با استفاده از تجربه شرکت های توانمند در بخش مهندسی مکانیک، و ضمن استقرار تیم طراحی و مهندسی معکوس مجرب، نسبت به انجام فرآیند اندازه برداری، تهیه نقشه های دستی، مدلسازی سه بعدی، شناسایی تلرانس ها، آنالیز متریال و نهایتا نظارت بر ساخت قطعات اقدام نمود. به صورت کلی می توان گفت فرآیند مهندسی معکوس قطعات، ماشین آلات و دستگاههای صنعت نفت، گاز و پتروشیمی بهتر است از روی نمونه با کیفیت خارجی، ترجیحا اروپایی انجام پذیرد، هرچند که امکان طراحی بومی این تجهیزات نیز وجود دارد. مزیت انجام خدمات مهندسی معکوس در مرحله اول، پرهیز از ریسک طراحی محصول و دستگاه جدید است. مهندسی معکوس و ساخت قطعات صنعت نفت و گاز اندازه برداری و مدلسازی سه بعدی در محل مهندسی معکوس و بومی سازی تجهیزات و قطعات پالایشگاه مهندسی معکوس و مدلسازی تقطعات و ماشین آلات پتروشیمی مدلسازی سه بعدی پلنت پالایشگاه و پتروشیمی شبیه سازی و تحلیل سیالاتی و مکانیکی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir وبلاگ تخصصی سالیدورک و مهندسی معکوس : www.solidworks-iran.blog.ir

مهندسی معکوس چیست؟ عبارت مهندسی معکوس به معنای یک روش نسبتا کوتاه، برای شناختن اصولی و مهندسی یک دستگاه، قطعه صنعتی، فرآیند یا روش انجام کار، از روی نمونه تولید شده و موجود است. روش مهندسی معکوس می تواند بر روی یک قطعه، یک مجموعه بزرگ مانند هواپیمای F14، ماشین آلات خط تولید، یک نرم افزار یا پلت فرم و یا حتی یک فرمول شیمیایی انجام شود. متاسفانه در چند سال اخیر از مهندسی معکوس به عنوان یک روش تست زدن در کنکور یاد می شود(در این روش با توجه به تفاوت جواب ها و گزینه های تستی و حذف کردن موارد غلط، به جواب درس سوال می رسند). با این توضیحات می توانیم بگوییم مهندسی معکوس یک روش است که در آن سعی می کنیم از پاسخ، به سوال اولیه برسیم. این پاسخ معمولا یک Product است که شرکتی برای رفع نیاز مشتریان خود تولید کرده است. تعریف مهندسی معکوس تعریفی که ما می خواهیم در مورد مهندسی معکوس ارائه کنیم کاملا با استفاده آن برای تست و کنکور تفاوت دارد. البته تعریف جهانی Reverse engineering هم به توضیحات ما نزدیک تر است. فرض کنید که شما یک دستگاه یا محصول خارجی دارید که به خاطر قیمت بالا یا مشکلات تحریم و واردات نمی توانید در حال حاضر آن را تامین کنید. در اینجا با استفاده از خدمات مهندسی معکوس، شما به دانش طراحی، نحوه عملکرد، آنالیز مواد و روش ساخت قطعه یا دستگاه مورد نظر پی می برید. با این کار می توانید محصول مورد نیازتان را با قیمت کمتر و در داخل ایران تولید کنید. در عین حال چون به علم و دانش طراحی و ساخت آن دستگاه رسیده اید، می توانید تغییرات لازم را هم در نسخه های بعدی اعمال کنید. البته طراحی صنعتی محصول هم یک روش دیگر برای تولید است. اما به خاطر اینکه در طراحی همیشه خطا وجود دارد، زمان و هزینه بیشتری را برای شما خواهد داشت. تفاوت بین مهندسی معکوس و کپی کردن ماشین آلات و دستگاه صنعتی یکی از مهمترین نکات هنگام ساخت یک دستگاه یا قطعه از روی نمونه خارجی آن، آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس و دانستن تفاوت آن با کپی کردن است. در فرآیند کپی کردن یک دستگاه یا محصول، کلیه قطعات در شرایط کارگاهی و عموما بدون وجود مستندات فنی کپی می گردد. در این روش که اصولا به حالت سنتی انجام می پذیرد، مستندات و نقشه ها و مدل سه بعدی دستگاه تهیه نمی شود و متریال هر قطعه نیز به صورت اصولی ارزیابی نخواهد شد. روش کپی کردن یک محصول یا دستگاه خارجی در ظاهر هزینه کمتری برای کارفرما خواهد داشت ولی به دلیل اصولی نبودن این روش، معمولا تعداد دفعات سعی و خطا و بروز ایرادات در دستگاه کپی شده موجب خواهد شد هزینه هآن از فرآیند مهندسی معکوس بسیار بیشتر باشد. همچنین روش کپی کردن قطعه یا محصول توسط یک کارگاه انجام می شود که در نهایت کارفرما به صورت کامل وابسته به آن کارگاه خواهد بود و امکان تولید محصول کپی شده در خارج از آن کارگاه وجود ندارد. بر خلاف این روش، مهندسی معکوس قطعات و تجهیزات صنعتی، فرآیندی کاملا اصولی بوده که فعالیت هایی مانند دمونتاژ، مونتاژ، مدلسازی سه بعدی، تهیه نقشه های ساخت و آنالیز متریال را شامل می شود بدین ترتیب پس از مدلسازی سه بعدی نمونه خارجی دستگاه با نرم افزارهایی مانند سالیدورک، کتیا و ... ،اطلاعات کاملی از کلیه قطعات و المان های مورد نظر تجهیز استخراج می شود و کارفرما با دانش کامل نسبت به نحوه عملکرد و کارکرد هر یک از قطعات و اجزای دستگاه، می تواند فرآیند تولید را برون سپاری نموده و یا دستگاه را در داخل شرکت تولید نماید. جالب است بدانید برای ساخت پهباد و هواپیماهای بی سرنشین هم از روش مهندسی معکوس استفاده می شود. از سالیدورک(Solidworks) و کتیا(Catia) در مهندسی معکوس چه استفاده ای می شود؟ در روش مهندسی معکوس و ساخت داخل تجهیزات پس از اندازه گیری و مدلسازی سه بعدی نمونه خارجی دستگاه، با نرم افزارهایی مانند سالیدورک ، کتیا و فیوژن، اطلاعات کاملی از کلیه قطعات و المان های مورد نظر تجهیز استخراج می شود و کارفرما با دانش کامل نسبت به نحوه عملکرد و کارکرد هر یک از قطعات و اجزای دستگاه، می تواند فرآیند تولید را برون سپاری نموده و یا دستگاه را در داخل شرکت تولید کند. مزیت های روش مهندسی معکوس محصول و دستگاه صنعتی یکی دیگر از مزیت های روش مهندسی معکوس این است که به دلیل حذف فرآیند سعی و خطا، سرعت کار افزایش یافته و امکان ایجاد تغییرات در دستگاه نیز وجود خواهد داشت. در این مرحله با استفاده از نرم افزاری مانند سالیدورکس(Solidworks) می توان شرایط کاری دستگاه را قبل و بعد از اعمال تغییرات در محیط سه بعدی مشاهده نمود و ایرادات احتمالی را پیش از ساخت بر طرف کرد. نمونه مدل سه بعدی ساخته شده پس از مهندسی معکوس ماشین آلات صنعتی بعضی از دلایل استفاده از مهندسی معکوس به شرح زیر است: - مهندسی معکوس یک دستگاه از روی نمونه خارجی، بررسی اینکه یک محصول چه گونه کار می‌کند، از چه اجزایی تشکیل شده و برآورد هزینه‌ ها - بهینه سازی دستگاه یا تجهیز از روی نمونه موجود - بهینه کردن خط تولید و افزایش بهره وری - بدست آوردن اطلاعات حساس مانند جنس قطعات یک قطعه(آنالیز متریال) یا محصول به کمک دیس اسمبل (دمونتاژ) - اهداف علمی و آموزشی مثل تهیه راهنمای مصور تعمیرات، یا مونتاژ و دمونتاژ - مهندسی معکوس یک نرم افزار یا پلت فرم برای ایجاد آن در داخل کشور -مهندسی معکوس محصولات شیمیایی و دارو مهندسی معکوس و ساخت دستگاه و قطعات از روی نمونه خارجی اصلاحات و بهینه سازی دستگاه و ماشین آلات صنعتی شبیه سازی و تحلیل سیالاتی و مکانیکی شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik نمونه پروژه های مهندسی معکوس آراکو در اینستاگرام وبلاگ تخصصی سالیدورک(سالیدورکس) و خدمات مهندسی معکوس شرکت آراکو صفحه خدمات مهندسی معکوس آراکو

چگالی پاشش آب یا بارش در برج خنک کننده Cooling tower rain density همانگونه که در مطالب قبلی بیان گردید، واحد تن تبرید معیار مناسبی برای انتخاب برج های خنک کننده صنعتی نیست. یکی از محدودیت های بسیار رایج در برج های خنک کن صنعتی، واتر لود یا میزان آب قابل پاشش بر سطح واحد (متر مربع) است. خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی عدد واترلود یا رین دنسیتی بر اساس نوع پکینگ کولینگ تاور مشخص می گردد. از آنجا که در اکثر برج های خنک کننده فایبر گلاس، از پکینگ فیلم با جنس پی وی سی و یا پلی پروپیلن استفاده می شود، میزان واتر لود نباید از 25-27 متر مکعب در ساعت بر متر مربع تجاوز نماید. با افزایش واتر لود از این حد، عملا آب پاشیده شده بر روی پکینگ برج خنک کن نمی تواند به خوبی از منافذ لانه زنبوری پکینگ عبور کند و  کارایی خود را از دست می دهد. توضیحات تکمیلی در خصوص انواع پکینگ برج خنک کن در برخی از موارد و در صورت عدم آشنایی خریدار، عده ای از تولید کنندگان اقدام به فروش برج خنک کننده با ابعاد کوچکتر می نمایند که صرفا موجب پایین آمدن قیمت می گردد، لیکن این مساله در فصول گرم و نیز زمان عملکرد مداوم دستگاه می تواند ضرر های جبران ناپذیری را به سیستم وارد نماید. به منظور مشخص شدن مفهوم واتر لود به ذکر مثالی در رابطه می پردازیم. فرض کنیم جهت خنک کاری بخشی از خط تولید، نیاز است آب با دبی 110 متر مکعب بر ساعت از دمای 40 درجه سانتیگراد به دمای 30 درجه برسد. در این شرایط یکی از تامین کنندگان (تولید کننده A ) پیشنهاد استفاده برج خنک کن به ابعاد 2 متر در 2 متر (طول و عرض) و دیگری  (تولید کننده B ) پیشنهاد استفاده از کولینگ تاور مکعبی به ابعاد 2.5 در 2.5 متر داده است و هر دو تولید کننده نیز از پکینگ فیلم لانه زنبوری استفاده می کنند. با توجه به اطلاعات موجود مساحت برج خنک کن تولید کننده A، معادل 4 متر مربع و مساحت برج تولید کننده B معادل 6 متر مربع می باشد. با در نظر گرفتن دبی 110 متر مکعب در ساعت، واتر لود - Cooling tower water load کولینگ تاور تولید کننده A معادل 27.5 و واتر لود برج خنک کننده تولید کننده B معادل 18.3 خواهد بود. (تقسیم دبی بر مساحت) با توجه به محدودیت واتر لود مشخص است که تولید کننده اول به منظور کاهش ابعاد برج و کاهش قیمت، پیشنهادی ارائه کرده است که ضریب اطمینان بسیار کمی دارد و می تواند به بروز مشکلاتی برای خریدار در گرمای تابستان و هنگام استفاده از حداکثر ظرفیت خط تولید انجامد. وبلاگ تخصصی برج خنک کننده شرکت آراکو : http://cooling-tower.blog.ir طراحی برج خنک کننده صنعتی فایبر گلاس مشاوره در خرید و تامین کولینگ تاور صنعتی فروش برج خنک کننده  با استاندارد CE اروپا طراحی و محاسبات کولینگ تاور بتنی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745

نمونه سازی سریع قطعه و محصول چطور انجام می شود؟ ساخت پروتوتایپ یا (Rapid Prototyping)چیست؟ با گذشت سالها از انقلاب صنعتی و ورود بشر به عصر فناوری اطلاعات، سرعت رشد صنایع به حدی افزایش یافت که دیگر روش های تولید اوایل قرن بیستم به هیچ وجه پاسخگوی نیازها نبود. از سوی دیگر صنایع برای بقای خود در بحران های اقتصادی باید به فکر کاهش هزینه های تحقیق و توسعه می بودند. با توجه به این توضیحات دانشمندان، محققان و صنعتگران دست به دست یکدیگر دادند و به ارائه روشهایی نوین برای افزایش سرعت تحقیق و توسعه پرداختند. بدون شک اولین گام در این حوزه، حرکت به سمت طراحی به کمک کامپیوتر(Computer Aided Design – CAD)بوده است. طراحی محصول، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی استفاده از کامپیوتر ها برای ایجاد یک مدل سه بعدی، ویرایش آسان تر و کاهش خطاهای انسانی دستاوردی بسیار خوب بود. لیکن برای بهینه سازی روش های تبدیل این طرح ها به واقیت نیز باید فکری می شد. در اواخر دهه 80 میلادی اولین متدها برای نمونه سازی سریع Rapid Prototyping یا به واقعیت بدل شد. نمونه سازی سریع به مجموعه ای از روشها گفته می شود که برای ساخت مدل فیزیکی یا واقعی بر مبنای مدل سه بعدی طراحی شده به کمک کامپیوتر (CAD Model) استفاده می شود. منظور از این روش ها معمولا چاپ سه بعدی 3D Printing و یا روش ساخت افزایشی(Additive Manufacturing)است. پیش از ابداع متد نمونه سازی سریع ، روش های ساخت قطعات به دو دسته کلی تقسیم می شدند: 1. روش های رپید پروتوتایپینگ بر پایه براده برداری این روش ها همان گونه که از اسم آن مشخص است شامل فرآیندهایی می شوند که با براده برداری از قطعه به شکل دلخواه می توان دست یافت و شامل موارد ذیل می شوند فرز کاری و تراش کاری سنگ زنی اره کردن سمباده زنی / سوهان زنی قلم زدن 2. روش های تولید نمونه بدون براده برداری این روش ها نیز مشخص است که مواردی را در بر می گیرند که شکل گیری قطعه بدون براده برداری انجام گردیده و شامل موارد ذیل می شوند ریخته گری چکش کاری پرس و فورج خمکاری با استفاده از تکنولوژی ها جدید، دسته دیگری نیز به دو دسته کلی روش های ساخت اضافه گردید و آن تولید افزایشی یا Additive Manufacturing می باشد. در این روش با اضافه کردن مواد بصورت لایه های مختلف، قطعه نهایی شکل می گیرد. هرچند که با توسعه ماشین های فرز و تراش و ارتقای این ماشین ها به سیستم های کنترل عددی NC-Numerical Control و سپس کنترل عددی توسط کامپیوترCNC-Computer Numerical Control  امکان ساخت بسیاری از قطعات از بلوک های بزرگ را بدون نیاز به قالب و مراحل دیگر فرایند های ساخت فراهم آمد، اما نمونه سازی سریع بیشتر به فرایند ساخت افزایشی اطلاق می گردد. برای مطالعه توضیحات تکمیلی و بررسی روشهای نمونه سازی سریع قطعات به لینک زیر مراجعه کنید http://solidworks-iran.blog.ir نمونه سازی سریع خود دارای روشهای مختلفی مختلف است که در ذیل  به برخی از آنها اشاره می شود: 3D printing  - 3DP Ballistic particle manufacturing  - BPM Directed light fabrication - DLF Direct-shell production casting - DSPC Fused deposition modeling - FDM Laminated object manufacturing - LOM Shape deposition manufacturing - SDM and Mold SDM Solid ground curing - SGC Stereo lithography - STL Selective laser sintering - SLS در ادامه این بخش می خواهیم هر یک از این روش ها را بصورت تخصصی تر مورد بررسی قرار دهیم. یکی از اولین متد های پرینت سه بعدی روش Fused deposition modeling - FDM است. اگر شما یک مهندس مکانیک باشید و بخواهید انطباق قطعه مدل سازی شده خود را با مجموعه ببینید و یا یک مهندس معمار با ایده ای برای یک طراحی خلاق، می توانید از پرینتر های سه بعدی ساخته شده بر پایه تکنولوژی FDM استفاده کنید. با وجود اینکه این روش یکی از قدیمی ترین مکانیزم ها در تاریخ پرینترهای سه بعدی است، امروزه نیز با وجود گسترش تکنولوژی ها و روش های پرینت سه بعدی همچنان کاربرد گسترده ای دارد. همانگونه که در توضیحات فوق نیز ذکر شد، پرینتر های سه بعدی مانند سایر تجهیزات و افزار های کنترل کامپیوتری به زبان مشترکی برای ارتباط با کامپیوتر و طراح نیاز دارند. برای این زبان مشترک محققان فرمت FDM را تعریف کردند. شایان ذکر است که در نرم Solidworks یا CATIA امکان گرفتن خروجی با فرمت  Additive Manufacturing File یا AMF.* وجود دارد. پرینتر های سه بعدی که با سیستم FDM کار می کنند، در واقع پلاستیک ذوب شده را بصورت لایه لایه روی سطح مبدأ دستگاه ریخته تا شکل نهایی ایجاد شود. پلاستیک مایع پس از مدتی که سرد شود، به حالت جامد در می آید. کیفیت سطح و دقت نهایی در پرینتر های سه بعدی که با تکنولوژی پرینت FDM کار می کنند دقت مطلوبی برای کارهای غیر صنعتی است و باید به این نکته هم توجه داشته باشید که این قطعات بیشتر برای بررسی و نمایش استفاده می شوند و قابلیت کاربردی (Functional) ندارند. هر لایه مذابی که روی لایه جامد شده قبلی می آید، با آن پیوند خورده و پس از سرد شدن به حالت جامد در می آید. زمان پرینت با توجه به مقدار مواد مورد استفاده (وزن قطعه) و پیچیدگی هندسی آن تعیین می شود. پس از اتمام پروسه پرینت سه بعدی در روش FDM، ساپورت کار به راحتی و با شستشو با آب یا یک حلال از قطعه جدا می شود. گستره زیادی از مواد در این سیستم ها قابل استفاده اند. ABS - Acrylonitrile Butadiene Styrene و PC - Polycarbonate از پرکاربرد ترین آنها هستند. امروزه بسیاری از دانشگاه ها و کمپانی های پیشرو در جهان از این تکنولوژی برای مصارف تحقیق و توسعه استفاده می کنند. پرینترهای سه بعدی موجود در بازار از این روش برای تولید حجم و نمونه اولیه استفاده می کنند. مزیت این روش پرینت سه بعدی در هزینه نسبتا پایین و زمان کوتاه تولید است. همانگونه که اشاره شد استفاده از این روش برای تولید قطعاتی که در دستگاههای صنعتی کاربرد داشته باشند توصیه نمی شود و در تولید انبوه از نظر اقتصادی توجیه ندارد. باید توجه داشت که برای استفاده از روش پرینت سه بعدی، ابتدا لازم است مدل سه بعدی مناسبی بر اساس اندازه ها و ابعاد قطعه مورد نظر ساخته شود. مهندسی معکوس  ماشین آلات و ساخت قطعات فلزی و پلاستیکی طراحی دستگاه و مکانیزم های صنعتی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir

کولینگ تاور مخروطی بهتر است یا برج خنک کن مکعبی؟ یکی از مهمترین مشکلات در حوزه برج خنک کننده صنعتی، مربوط به کولینگ تاور های مدور و مخروطی شکل است. این نوع برج خنک کن متاسفانه صرفا بدلیل قیمت پایین تر در بسیاری از موارد به برج های خنک کن مکعبی که کاربری صنعتی دارند و از کیفیت بالاتری برحوردار هستند، ترجیح داده می شود. با توجه به تماسهای مکرر و مشکلات بوجود آمده برای مصرف کنندگان برج خنک کن گرد و بطری شکل، در این بخش به ارائه توضیحاتی در خصوص ایرادهای فنی این نوع کولینگ تاور می پردازیم. در ادامه بررسی دقیق تری در مورد ایرادهای اساسی کولینگ تاور مخروطی انجام میدهیم. خدمات شرکت آراکو در حوزه طراحی و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی راندمان پایین و هدر رفتن زیاد آب با توجه به سیستم پاشش آب اسپرینکلر، پاشش آب در برج خنک کن بطری شکل دائمی نیست، همچنین سیستم اسپرینکلر به دلیل وجود رسوب و املاح در آب، بعد از مدتی دچار گرفتگی شده و راندمان آن به شدت افت می کند. همچنین بدلیل عدم امکان استفاده از قطره گیر و لوور، اتلاف آب در برج های گرد بسیار بالا است و هزینه مصرف آب را بویژه در تابستان به شدت افزایش می دهد. در عین حال برج خنک کن بطری شکل می تواند بدلیل پاشش آب زیاد به سرایت باکتری لژیونلا کمک کند. مشکلات فراوان سیستم تسمه و پولی و بروز خرابی همانگونه که توضیح داده شد، برج خنک کننده گرد بدلیل عدم بهره گیری از استراکچر، قادر به تحمل وزن گیربکس نیست و به ناچار باید جهت به حرکت در آوردن فن، از سیستم تسمه پولی استفاده کرد. سیستم تسمه پولی نیز بدلیل قرار گرفتن در معرض رطوبت بالا و بخارهای خارج شده از برج خنک کن به سرعت دچار آسیب شده و نیاز به تعمیرات مداوم دارد. همچنین علاوه بر صدای نامناسب، راندمان سیستم تسمه پولی از گیربکس به شدت پایینتر است و موجب افزایش مصرف برق خواهد شد. گرفتگی، رسوب و عدم امکان تعویض آسان پکینگ در برج خنک کننده بطری شکل با توجه به محیط دایره ای، در این نوع کولینگ تاور استفاده از پکینگ های استاندارد بلوکی بدلیل نیاز به برش و دور ریز بالا وجود ندارد. در نتیجه در زمان تعمیر و نگهداری، باید کل بدنه برج باز شود تا پکینگ ها خارج گردد و عموما پکینگ های رولی بعد از خارج شدن در این شرایط غیر قابل استفاده بوده و باید دور ریخته شود. این مشکل در مقایسه با برج های خنک کننده مکعبی که تمیز کردن پکینگ های بلوکی در آنها تنها چند ساعت زمان برده و نیاز به باز کردن کل برج خنک کننده ندارند، ایراد بسیار بزرگی است. علاوه بر موارد ذکر شده، می توان به اتلاف حرارتی، جذب گرد و خاک محیط در حوضچه، عدم مقاومت در مقابل ضربه و تکان های شدید و ... اشاره نمود. در پایان پیشنهاد می گردد که مشتریان صنعتی که هزینه از کار افتادن خط تولید آنها در یکروز بسیار بالا است، به هیچ عنوان از کولینگ تاورهای بی کیفیت گرد استفاده نکرده و از برج های خنک کننده مکعبی که دارای استاندارد معتبری هستند، بهره گیرند. ایراد و خرابی برج خنک کن گرد(بطری شکل) اشغال فضای نامناسب و راندمان پایین در بخش چیدمان با توجه به فرم مدور این نوع کولینگ تاور، هنگامی که لازم باشد تعدادی از برج های خنک کننده در کنار هم چیده شود، با در نظر گرفتن فضای مورد نیاز مابین آنها، کولینگ تاور گرد فضای بسیار بیشتری را نسبت به برج خنک کننده مکعبی کانتر فلو اشغال می کند. این مساله در پروژه هایی که از نظر مساحت دارای محدودیت هستند، مشکلات فراوانی را ایجاد می نماید و نیز در هنگام تعمیرات، برای سرویسکار مشکلاتی را بوجود می آورد. تعمیرات و بازسازی کولینگ تاور فایبرگلاس بطری شکل در این بخش توضیحاتی در مورد خرابی های رایج کولینگ تاور گرد و بطری شکل ارائه کردیم. در صورتیکه برج خنک کننده موجود از نظر وضعیت بدنه فایبرگلاس دچار شکستگی و صدمه شدید نباشد، می توان با انجام برخی اصلاحات مانند قراردادن قطهر گیر و نم گیر، نصب سیستم پاشش آب ثابت با استفاده از نازل و استفاده از پکینگ های با کیفیت، راندمان برج خنک کن خمره ای را تا حدی بهبود بخشید. برای کسب اطلاعات بیشتر در این خصوص با ما تماس بگیرید. جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص برج خنک کن - کولینگ تاور صنعتی به لینک زیر مراجعه فرمائید : http://cooling-tower.blog.ir فروش برج خنک کننده صنعتی مکعبی با استاندارد CE اروپا تعویض کولینگ تاور گرد با برج خنک کن با کیفیت مکعبی فروش پکینگ، فن و گیربکس کولینگ تاور های صنعتی شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166129745

انواع شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار پایروسیم PyroSim و Fire and smoke simulation using FDS پیش بینی نحوه گسترش آتش و حریق یکی از مواردی است که به طراحان کمک می کند با لحاظ کردن تجهیزات مناسب، از گسترش شدید آن و نیز بروز خطراتی از قبیل خفگی و مسمومیت ناشی از دود جلوگیری نمایند. به این ترتیب می توان با ایجاد چیدمان مناسب و انتخاب صحیح تجهیزات تهویه، به تخلیه دود سرعت بخشید و در عین حال شرایط را برای جلوگیری از گسترش لایه دود و گازهای ناشی از احتراق به سمت پایین، فراهم کرد. نرم افزارهای شبیه سازی آتش و حریق مانند نرم افزار FDS-Fire Dynamics Simulator و نرم افزار Pyrosim پایروسیم یکی از ابزارهای قابل استفاده در این حوزه می باشند. به کمک نرم افزار شبیه سازی حریق می توان سناریوهای مختلف را در هنگام آتش سوزی در مکان هایی مانند تونلها، پارکینگ ها، ایستگاههای مترو، مجتمع های تجاری مسکونی، سالن های ورزشی، سینما، دیتا سنترها و کارخانجات مورد بررسی قرار داد. نرم افزار پایروسیم می تواند شبیه سازی ها و تحلیل های مختلفی را انجام دهد. در این بخش به بررسی برخی از شبیه سازی ها و سیمولیشن های قابل انجام با نرم افزار پایرو سیم می پردازیم. 1- شبیه سازی آتش سوزی و مدلسازی پخش دود این قابلیت، اصلی ترین کاربرد نرم افزار پایرو سیم است. به کمک این نوع شبیه سازی می توان با مشخص کردن شدت و موقعیت آتش فرضی، رفتار حریق و نحوه پخش دود حاصل از آتش گرفتن مواد مختلف را شبیه سازی کرد. باید توجه داشت که خصوصیات هر ماده در هنگام آتش گرفتن متفاوت می باشد و به همین دلیل مشخص کردن نوع متریالی که دچار آتش شده است از اهمیت ویژه ای برخوردار است. همچنین در بخش اول باید هندسه محیط به صورت کامل مدلسازی سه بعدی گردد و ساده سازی های مورد نظر انجام شود. 2- شبیه سازی جریان هوای تهویه CFD شبیه سازی و سیمولیشن جریان هوا در تهویه از موارد دیگری است که با نرم افزار پایروسیم(Pyro sim) قابل انجام است. در این حالت پس از آماده سازی مدل سه بعدی از هندسه، نوبت به طراحی ورودی ها و خروجی های کانالها و تجهیزات تهویه می باشد. در حقیقت شبیه سازی تهویه از نوع شبیه سازی و سیمولیشن CFD است که با نرم افزار پایروسیم نیز می توان آنرا انجام داد. 3- شبیه سازی و بررسی سیستم کنترل و اطفاء حریق اتوماتیک یکی دیگر از کاربری های پایروسیم، شبیه سازی و بررسی عملکرد سیستم اطفاء آتش خودکار و بررسی نحوه عملکرد سنسورهای دود می باشد. در این حالت و پس از مدلسازی هندسه محیط، موقعیت و مشخصات سنسورهای دود و سیستم اسپرینکر ها در نرم افزار وارد می شود. سپس با توجه به موقعیت و مشخصات حریق مورد نظر، مکان آتش فرضی و شدت آن تعریف می گردد. در ادامه سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق از لحاظ نحوه عملکرد و طبق برنامه ریزی انجام شده در نرم افزار پایرو سیم وارد می شود و سپس با اجرای شبیه سازی، نحوه عملکرد سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق و سنسور ها در مواجهه با دود به صورت انیمیشن تهیه و مورد بررسی قرار می گیرد. شرکت آراکو با بهره گیری از کارشناسان زبده در حوزه شبیه سازی و سیمولیشن FDS، Pyrosim، CFD ، آماده ارائه خدمات شبیه سازی و تحلیل آتش سوزی، حریق، شبیه سازی سیستم اطفا حریق و بررسی سنسورهای دود در پروژه های مختلف می باشد. تحلیل و شبیه سازی دود و آتش در تونل شبیه سازی و سیمولیشن آتش سوزی و حریق در برج مسکونی با نرم افزار PyroSim شبیه سازی و سیمولیشن آتش و دود در سالن ورزشی، سینما و همایش سیمولیشن حریق و آتش در پارکینگ CFD مدلسازی خروج و تخلیه اضطراری افراد شبیه سازی سیالاتی تهویه صنعتی و تهویه تونل شرکت آراکو- محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 مقاله های مرتبط با سیمولیشن پایروسیم طراحی تهویه صنعتی، تهویه تونل، تهویه پارکینگ با جت فن، شبیه سازی تهویه، شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم آشنایی با پایروسیم و شبیه سازی دود وبلاگ تخصصی تهویه و سیمولیشن

تهویه پارکینگ با جت فن Car park ventilation using jet fan در سالیان اخیر ساخت و بهره برداری مجتمع های تجاری و اداری با توجه به استفاده بهینه از فضای موجود، در شهر های بزرگ رونق یافته است. به دلیل فشردگی فضا در چنین مجتمع هایی، طراحی پارکینگ به خصوص پارکینگ های طبقاتی با فرض بهره گیری از بیشترین فضای ممکن صورت می گیرد. با این توضیحات و وجود تعداد فراوان خودرو در فضای سربسته، این پارکینگ ها مطمئنا نیازمند طراحی سیستم تهویه بسیار قدرتمندی است. در چنین شرایطی استفاده از جت فن (Jet fan) برای تهویه پارکینگ توصیه می گردد. شایان ذکر است به منظور نصب و راه اندازی تهویه پارکینگ باید ابتدا شبیه سازی سیالاتی جریان هوا در پارکینگ صورت پذیرد. طراحی تهویه پارکینگ با جت فن و شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم روش مدرن استفاده از جت فن در تهویه پارکینگ مزایای قابل توجهی نسبت به روش قدیمی تهویه با استفاده از کانال کشی در پارکینگ های مجتع های تجاری، اداری و مسکونی بزرگ دار. این مزایا موجب شده است که بسیاری از مالکان مجتمع ها و پیمانکاران پارکینگ های با متراژ بالا، استفاده از این روش را در دستور کار خود قرار دهند. مزیت های مهم تهویه پارکینگ با جت فن نسبت به سیستم کانالی به شرح ذیل می باشد : 1- کاهش قابل ملاحظه فضای اشغال شده توسط سیستم تهویه 2- کاهش قابل توجه حجم فعالیت اجرایی 3- امکان کنترل حریق و آتش سوزی در صورت وقوع در پارکینگ 4- تعمیر و نگهداری آسان و سریع 5- بهینه سازی مصرف انرژی 6- سرعت واکنش به شرایط محیطی در زمان افزایش تعداد خودرو جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص تهویه پارکینگ و جت فن به آدرس ذیل مراجعه فرمائید : http://tunnel-industrial-ventilation.blog.ir طراحی تهویه پارکینگ با استفاده از جت فن Jet fan شبیه سازی CFD تهویه پارکینگ شبیه سازی حریق و آتش در پارکینگ تامین جت فن پارکینگ شرکت آراکو- محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 Info@araco.ir

برج خنک کن در پالایشگاه صنعت نفت ایران به دلیل اتکای اقتصاد کشور به درآمدهای نفتی که در این بین خوشبختانه میزان این وابستگی در سال‎های اخیر کمتر شده است، همواره به عنوان بزرگترین بخش اقتصاد ایران و از طریق توسعه تعاملات بین‎المللی، نقش موثری در پیشبرد اهداف دیپلماسی اقتصادی و تضمین امنیت ملی کشور ایفا کرده است. امروزه کشور ما ایران با داشتن ۸۳۶.۴۷ میلیارد بشکه ذخایر هیدروکربور مایع (نفت خام، مایعات و میعانات گازی) و حدود ۳۴ تریلیون متر مکعب ذخایر گازی و با قرار گرفتن در رتبه نخست دنیا از حیث برخورداری از مجموع ذخایر هیدروکربوری، در جایگاه ویژه ای از لحاظ امنیت انرژی در جهان قرار دارد. مشاوره و فروش برج خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی یکی از تجهیزات مهم در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها برج خنک کننده یا کولینگ تاور است. اهمیت برج خنک کن در صنایع نفت و گاز بدلیل ارزش افزوده قابل توجه این صنایع می باشد که موجب می گردد اهمیت کار کرد مداوم و صحیح برج خنک کننده ، افزایش یابد. در پتروشیمی و پالایشگاه عموما بدلیل الزامات خاص صنعت نفت و گاز از کولینگ تاور بتنی استفاده می شود. این نوع از برج های خنک کن همانگونه که در مطالب پیشین اشاره کردیم به صورت کلا دارای ارتفاع قابل توجه و همچنین ظرفیت بالایی می باشند. در برخی موارد بدلیل شرایط ویژه آب خنک کاری، از پکینگ های اسپلش گرید در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها استفاده می گردد. همچنین به صورت کلی بدلیل حساسیت ویژه و شرایط آب استفاده از انواع پکینگ ضد رسوب و اسپلش در این حوزه بسیار متداول می باشد. با توجه به ماهیت برج های خنک کن بتنی و نیز اقلیم نسبتا خشک ایران، کاهش مصرف آب برج خنک کننده یا کولینگ تاور پتروشیمی و پالایشگاه یکی از مسائلی است که امروزه مورد توجه ویژه ای قرار گرفته است. بدلیل اهمیت ویژه کاهش میزان آب مصرفی برج خنک کن، شرکت آراکو علاوه بر تامین قطعات و تجهیزات کولینگ تاور های صنعتی، آمادگی دارد در قالب پروژه های مطالعاتی، به بررسی روش ها و راهکارهای کاهش مصرف آب پتروشیمی ها و پالایشگاه ها پرداخته و در انتهای پروژه با ارائه راهکارهای اجرایی که بر حسب اولویت های مالی و اجرایی طبقه بندی می شود، خدمت ویژه ای در این حوزه به صنعت نفت و گاز ارائه دهد. جهت مطالعه توضیحات تکمیلی در خصوص انواع پکینگ اسپلش ضد رسوب و برج خنک کننده صنعتی به لینک ذیل مراجعه فرمائید http://cooling-tower.blog.ir شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک صرفه جویی آب در کولینگ تاور صنعتی ارائه راه کار کاهش مصرف آب برج خنک کن بتنی طراحی، تامین و امکان سنجی ساخت برج خنک کننده هیبرید و مدار بسته محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 02166595231

انواع شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار پایروسیم، PyroSim و FDS Pyro sim Simulation types پیش بینی حالت گسترش آتش و حریق یکی از مواردی است که به طراحان کمک می کند با لحاظ کردن تجهیزات مناسب، از گسترش شدید آن و نیز بروز خطراتی از قبیل خفگی و مسمومیت ناشی از دود جلوگیری نمایند. به این ترتیب می توان با ایجاد چیدمان مناسب و انتخاب صحیح تجهیزات تهویه، به تخلیه دود کمک کرد و در عین حال شرایط را برای جلوگیری از گسترش لایه دود و گازهای ناشی از احتراق به سمت پایین، فراهم نمود. نرم افزارهای شبیه سازی آتش و حریق مانند نرم افزار FDS-Fire Dynamics Simulator و نرم افزار Pyrosim پایروسیم یکی از ابزارهای قابل استفاده در این حوزه می باشند. به کمک نرم افزار شبیه سازی حریق  می توان سناریوهای مختلف را در هنگام آتش سوزی در مکان هایی مانند تونلها، پارکینگ ها، ایستگاههای مترو، مجتمع های تجاری مسکونی، سالن های ورزشی، سینما، دیتا سنترها و کارخانجات مورد بررسی نمود. به کمک نرم افزار پایروسیم می توان شبیه سازی ها و تحلیل های مختلفی را انجام داد. در این بخش به بررسی برخی از شبیه سازی ها و سیمولیشن های قابل انجام با نرم افزار پایرو سیم می پردازیم. طراحی تهویه صنعتی، تهویه تونل، تهویه پارکینگ با جت فن، شبیه سازی تهویه، شبیه سازی آتش سوزی و حریق با نرم افزار پایروسیم 1- شبیه سازی آتش سوزی و سیمولیشن نحوه پخش دود این بخش، اصلی ترین کاربری نرم افزار پایرو سیم می باشد. به کمک این نوع شبیه سازی می توان با مشخص کردن شدت و موقعیت آتش فرضی، رفتار حریق و نحوه پخش دود حاصل از آتش گرفتن مواد مختلف را شبیه سازی کرد. باید توجه داشت که خصوصیات هر ماده در هنگام آتش گرفتن متفاوت می باشد و به همین دلیل مشخص کردن نوع متریالی که دچار آتش شده است از اهمیت ویژه ای برخوردار است. همچنین در بخش اول باید هندسه محیط به صورت کامل مدلسازی سه بعدی گردد و ساده سازی های مورد نظر انجام گردد. 2- شبیه سازی جریان هوای تهویه CFD شبیه سازی و سیمولیشن جریان هوا در تهویه از موارد دیگری است که با نرم افزار پایرو سیم - Pyro sim قابل انجام است. در این حالت پس از آماده سازی مدل سه بعدی از هندسه، نوبت به طراحی ورودی ها و خروجی های کانالها و تجهیزات تهویه می باشد. در حقیقت شبیه سازی تهویه از نوع شبیه سازی و سیمولیشن CFD است که با نرم افزار پایروسیم نیز می توان آنرا انجام داد. 3- شبیه سازی و بررسی سیستم کنترل و اطفاء حریق اتوماتیک یکی دیگر از کاربری های پایروسیم، شبیه سازی و بررسی عملکرد سیستم اطفا آتش خودکار و بررسی نحوه عملکرد سنسورهای دود می باشد. در این حالت و پس از مدلسازی هندسه محیط، موقعیت و مشخصات سنسورهای دود و سیستم اسپرینکر ها در نرم افزار وارد می شود. سپس با توجه به موقعیت و مشخصات حریق مورد نظر، مکان آتش فرضی و شدت آن تعریف می گردد. در ادامه سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق از لحاظ نحوه عملکرد و طبق برنامه ریزی انجام شده در نرم افزار پایرو سیم وارد می شود و سپس با اجرای شبیه سازی، نحوه عملکرد سیستم کنترل و اطفا اتوماتیک حریق و سنسور ها در مواجهه با دود به صورت انیمیشن تهیه و مورد بررسی قرار می گیرد. شرکت آراکو با بهره گیری از کارشناسان زبده در حوزه شبیه سازی و سیمولیشن FDS - Pyrosim - CFD، آماده ارائه خدمات شبیه سازی و تحلیل آتش سوزی، حریق، شبیه سازی سیستم اطفا حریق و بررسی سنسورهای دود در پروژه های مختلف می باشد. تحلیل و شبیه سازی آتش سوزی و حریق در تونل شبیه سازی و سیمولیشن آتش سوزی و حریق در برج مسکونی با نرم افزار PyroSim شبیه سازی آتش و دود در سالن ورزشی، سینما و همایش مدلسازی و سیمولیشن حریق و آتش در پارکینگ CFD شبیه سازی خروج و تخلیه اضطراری افراد سیمولیشن سیالاتی تهویه صنعتی و تهویه تونل شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166129745 02166561974 لینک های مرتبط مرجع اطلاعات فنی شبیه سازی دود و آتش، تهویه تونل و تهویه پارکینگ مدلسازی دود و آتش چیست؟

گرفتگی پکینگ برج خنک کننده گرفتگی پکینگ ها و صدمه دیدن آنها، جزو مهمترین عواملی است که موجب کاهش شدید راندمان و بروز مشکلاتی در عملکرد برج های خنک کنننده صنعتی می گردد. گرفتگی پکینگ بیشتر در برج های خنک کننده و کولینگ تاور صنعتی و در حالتی رخ می دهد که پکینگ های برج خنک کن از نوع فیلم باشند. دلیل اصلی گرفتگی پکینگ ها، در نظر نگرفتن شرایط آب و میزان سختی آن در زمان انتخاب و خرید برج خنک کننده است. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، آب کولینگ در موارد فراوانی دارای سختی TH بالا می باشد و یا به دلیل نشتی برخی ناخالصی ها مانند روغن، شرایط آب ایده آل نمی باشد. مشاوره خرید برج خنک کننده،پکینگ اسپلش و کولینگ تاور صنعتی در این موارد باید در زمان خرید و انتخاب برج خنک کن، حتما درخواست پکینگ های جایگزین فیلم مانند پکینگ اسپلش از تامین کننده داشت. در صورت عدم توجه به این مساله، پس از مدتی عملکرد برج خنک کن صنعتی به دلیل گرفتگی پکینگ به شدت دچار مشکل می شود و راندمان آن کاهش می یابد. البته باید توجه داشت که در بسیاری از موارد (به جز برج های خنک کن مدور و بطری شکل) می توان پکینگ های موجود فیلم را با پکینگ ضد رسوب اسپلش تعویض نمود که این مساله به بهبود عملکرد برج خنک کننده و بالا رفتن راندمان آن در طول زمان کمک شایانی خواهد نمود. با استفاده از پکینگ های اسپلش ضد رسوب می توان علاوه بر اطمینان از عدم گرفتگی آنها، در بلند مدت می توان با استفاده از واتر جت، به راحتی برج خنک کننده و پکینگ های موجود در آن را سرویس کرد. علاوه بر رسوب، خرد شدن پکینگ های فیلم که از جنس پی وی سی می باشند نیز تاثیر قابل توجهی در گرفتگی برج خنک کن دارد. در این موارد به دلیل حساسیت پکینگ PVC فیلم به دما و تابش آفتاب و همچنین عمر کوتاه آن، پس از مدتی لایه های پکینگ از هم باز شده و ورق های ترد و شکننده خواهند شد. در این شرایط پس از برخورد آب، تکه هایی از پکینگ شکسته و خراب ، در در داخل مسیر های پکینگ فیلم، گیر می کند. این فرآیند پس از مدتی باعث گرفتگی های فراوان در پکینگ شده و راندمان عملکرد آن را کاهش می دهد. استفاده از پکینگهای اسپلش ضد رسوب از جنس پی پی (پلی پرو پیلن) PP، به خاطر انعطاف و عمر بالای آن این مشکل را نیز حل می کند. یک روش راحت و کاربردی دیگر برای از بین بردن رسوب در برج خنک کننده ، استفاده از دستگاه ضد رسوب مخصوص کولینگ تاور است. این دستگاه علاوه بر اینکه از ایجاد رسوب جدید جلوگیری می کند، در عین حال رسوب های قبلی بر روی نازل، پکینگ، بدنه و لوور های برج را در یک بازه 1 تا 2 ماهه، از بین می برد. طراحی،شبیه سازی سیالاتی و فروش برج خنک کن صنعتی فروش عمده پکینگ نت اسپلش آلمانی برج خنک کننده فروش عمده پکینگ اسپلش PP کولینگ تاور و پکینگ فیلم برج خنک کن بهینه سازی، شبیه سازی و افزایش راندمان برج خنک کننده (کولینگ تاور) صنعتی شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 مرجع جامع اطلاعات فنی کولینگ تاور

طراحی، مهندسی معکوس و ساخت تجهیزات آزمایشگاهی و دستگاه تست دستگاههای آزمایشگاهی، تجهیزات تست و ادوات سنجش، جزو مواردی هستند که در بسیاری از شرکت ها، کارخانجات معتبر و ارگانهای نظارتی کاربرد دارند. در بسیاری از موارد تهیه دستگاههای تست و آزمایش علاوه بر زمانبر بودن هزینه های بسیار زیادی نیز در بر خواهد داشت. امروزه علاوه بر آزمایشگاهها، در بسیاری از کارخانجات معتبر، برای تست محصولات تولیدی دستگاههای آزمایشگاهی و تجهیزات تست در نظر گرفته می شود تا از کیفیت محصول نهایی اطمینان حاصل گردد. نکته بسیار حائر اهمیت در خصوص این نوع تجهیزات، دقت بسیار بالای مورد نیاز در ساخت آن ها است. به همین دلیل مهندسی معکوس و طراحی چنین تجهیزات و دستگاهایی نیاز به دقت و مهارت ویژه ای در حوزه صنعتی و نیز تجربه فعالیت ساخت و آشنایی با فرآیندهای تولید دارد. نمونه برخی از تجهیزات آزمایشگاهی که می توان آنها را با پروسه های مهندسی معکوس و طراحی تولید نمود عبارتند از : - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست شیر برقی - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست گاورنر گاز (در دما های مختلف) - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست کشش و فشار - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست سالت اسپری (تست دوام رنگ) - مهندسی معکوس و ساخت دستگاه تست صندلی و مبل - مهندسی معکوس و طراحی دستگاه تست تجهیزات پزشکی - طراحی و ساخت دستگاه های آزمایشگاهی و ... در حوزه طراحی، مهندسی معکوس و ساخت تجهیزات و دستگاه های تست و آزمایشگاهی، شرکت آراکو آمادگی دارد با بهره گیری از پرسنل مجرب و خبره، فرآیند مورد نیاز از ابتدای طرح تا تولید دستگاه های آزمایشگاه را با دقت و کیفیت مناسب به انجام رساند. طراحی صنعتی ماشین آلات و تجهیزات تست مهندسی معکوس دستگاه تست آزمایشگاهی انجام پروزه های طراحی مکانیزم مهندسی معکوس ماشین آلات و قطعه های صنعتی شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی آموزش، طراحی و رندرینگ سالیدورک مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام طراحی محصول و انجام پروژه صنعتی سالیدورکس بومی سازی و مهندس معکوس محصول از روی نمونه خارجی

نحوه انتخاب کولینگ تاور روش انتخاب برج خنک کن انتخاب کولینگ تاور و نحوه انتخاب برج خنک کن مناسب صنعتی، از جمله مواردی است که کارفرمایان محترم در هنگام تهیه استعلام جهت خرید یا مناقصه برج خنک کننده در آن با مشکل روبرو می شوند. بدین منظور و با هدف ارائه اطلاعات تخصصی در این حوزه، در این بخش به ارائه توضیحاتی در خصوص فرآیند انتخاب برج خنک کننده خواهیم پرداخت. با این توضیحات مراحل اصلی انتخاب برج خنک کننده را به صورت طبقه بندی شده جهت استحضار شما عزیزان ذکر می کنیم. خدمات شرکت آراکو در قسمت طراحی و فروش کولینگ تاور صنعتی 1- انتخاب نوع برج خنک کننده: اولین مرحله از فرآیند انتخاب و طرراحی کولینگ تاور مربوط به تعیین نوع مناسب جهت کاربری صنعتی می باشد. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، استفاده از برج های خنک کند بطری شکل، بدلیل اشکالات فراوان و راندمان پایین، امروزه در اکثر کشور های پپیشرفته منسوخ شده است و به جای آن از برج های خنک کن مکعبی و کانتر فلو استفاده می شود. کولینگ تاور های جریان مخالف(کانتر فلو) مکعبی بدلیل داشتن سازه مستحکم و طراحی مهندسی، امکان استفاده از گیربکس را برای کارفرما فراهم می کنند. همچنین تعمیرات و نگهداری آنها بسیار راحت تر و خرابی آنها بسیار کمتر از برج های خنک کننده گرد(بطری شکل است) 2- تعیین شرایط کارکرد کولینگ تاور: در مرحله دوم از انتخاب برج خنک کن، باید شرایط کارکرد آن را مشخص نمود. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر شد، بر خلاف کاربری های مسکونی که از برج خنک کن برای خنک کردن چیلر های جذبی و بعضا تراکمی استفاده می شود، در کاربری های صنعتی باید به نکات دیگری توجه نمود. اولین مورد در این بخش در نظر گرفنن این نکته است که صرفا با داشتن ظرفیت برج خنک کننده نمی توان مشخصات کولینگ تاور مورد نظر را شناسایی نمود. این بدان معنا است که به عنوان مثال یک برج خنک کن 100 تنی، 200 تنی و یا 1000 تنی (تن تبرید) از لحاظ ابعاد و اندازه کاملا بستگی به شرایط کارکرد دارند. جهت طراحی اصولی برج خنک کننده، باید 4 فاکتور یا مشخصه ذیل به صورت کامل و دقیق از طرف سازنده خط تولید یا دستگاهی که نیاز به خنک کاری دارد، اعلام شده باشد. این 4 مولفه عبارتند از : - دمای آب ورودی - دمای آب مورد نیاز خروجی - دبی آب - موقعیت جغرافیایی 3- شرایط آب برج خنک کن: مهمترین تاثیر شرایط آب در انتخاب و طراحی برج خنک کن بر روی نوع پکینگ کولینگ تاور می باشد. بدین ترتیب در شرایطی که سختی آب زیر 300- 500 باشد می توان از پکینگ های فیلم استفاده کرد که قیمت کمتری دارند. اما برای سختی بالای آب در کولینگ تاور (بالای 500) می بایست از پکینگ های اسپلش ضد رسوب استفاده نمود تا پس از مدتی پکینگ ها دچار گرفتگی نشده و راندمان برج خنک کن کاهش نیابد. علاوه بر سختی آب، میزان اسیدی یا قلیایی بودن آب کولینگ تاور در انتخاب نوع قطعات و تجهیزات داخلی بسیار تاثیر گذار است. به عنوان مثال در حالت عادی و زمانی که PH آب برج خنک کن بین 6-8 باشد می توان از ساپورت ها و قطعات گالوانیزه استفاده کرد، اما هنگامی که آب برج خنک کننده به شدت قلیایی یا اسیدی باشد باید به ترتیب از قطعات استیل 304 و 316 استفاده نمود. در حالیکه اگر درجه قلیایی و اسیدی بودن آب به کمتر از 4.5 و یا بالاتر از 9.5 برسد باید از رزین های ویژه در بدنه برج خنک کن استفاده نمود. وبلاگ تخصصی آموزش و مشاوره خرید کولینگ تاور طراحی و فروش برج خنک کن صنعتی شبیه سازی جریان هوا و آب در کولینگ تاور بهینه سازی برج خنک کننده صنعتی فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی شرکت آراکو محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 info@araco.ir

آموزش تنظیمات و آپشن های Solidworks در این مطلب می خواهیم با بخش تنظیمات نرم افزار طراحی و مدلسازی سالیدورکز بیشتر آشنا بشویم و به حل بعضی از ایرادهای رایج در نرم افزار بپردازیم. همانطور که میدانید نرم افزار سالیدورکس(Solidworks) یکی از پرکاربردترین و قوی ترین نرم افزارهای کد، برای طراحی سه بعدی محصول و ایده ، مهندسی معکوس، مدلسازی سه بعدی و شبیه سازی و تحلیل است. برای استفاده حرفه ای از هر نرم افزار مهندسی باید با تنظیمات آن نرم افزار آشنا شد. آشنایی با تنظیمات Solidworks options and properties به ما کمک می کند که بتوانیم از قابلیت های آن بیشترین استفاده را ببریم. هدف شرکت آراکو از ارائه این آموزش ها، کمک به کاربران و طراحان فارسی زبان سالیدورک است. با توجه به گسترده بودن مطالب در بخش تنظیمات، در این مطلب سعی کردیم که هر بخش را به صورت یک درس مختصر جداگانه برای شما عزیزان توضیح دهیم. لطفا توجه بفرمائید که اگرچه کلیه این مطالب به صورت رایگان در اختیار شما سروران قرار داده شده است، اما با توجه به حوزه کاری ما که طراحی و مهندسی معکوس است، شرکت آراکو از ارائه خدمات رفع اشکال سالیدورک و حل مشکلات نرم افزاری به صورت تلفنی و پیامکی معذور می باشد. البته اگر مشکلی در بخش تنظیمات نرم افزار دارید و نتوانستید روش حل آن را در این مطالب پیدا کنید، می توانید از طریق ارسال مشکل در قسمت نظرات انتهای همین مطلب، پس از مدتی جواب سوال خود را دریافت کنید. در این بخش به ارائه توضیحات در خصوص آموزش تنظیمات نرم افزار سالیدورکس(سالیدورکز) می پردازیم. Solidworks options training and tutorial آموزش تنظیمات در سالیدورک – درس اول با آنکه در هنگام اجرای برنامه سالیدورک برای اولین بار، مختصری از تنظیمات توسط کاربر انجام می پذیرد، ولی باید گفت بخش تنظیمات بسیار جامع تر و فراگیر است. اولین بخش از تنظیمات نرم افزار سالیدورکز که باید آموزش داده شود، مربوط به نوار ابزار است. همانگونه که در مطالب پیشین ملاحظه کردید، مهمترین و پر کاربرد ترین نوار ابزار، Command manager است. این نوار ابزار اکثر دستورات اصلی را در اختیار قرار می دهد. برای جابجایی آن کافی است روی یک قسمت خالی از نوار ابزار کلیک کرده و آن را درگ کنید (با نگه داشتن دکمه سمت چپ موس حرکت دهید). با این کار نوار ابزار اصلی از جای خود خارج می شود. در صورتی که روی قسمت بالایی آن کلیک و درگ کنید، در سه سمت صفحه نمایش (بالا، چپ و راست) فلش هایی در یک مستطیل ظاهر می شوند. با بردن موس به سمت فلش ها و رها کردن آن، نوار ابزار اصلی در آن سمت قرار می گیرد. تصویر جابجایی نوار ابزار اصلی در محیط نرم افزار سالید ورک البته تعداد نوار ابزارهای نرم افزار Solidworks بسیار بیشتر از یکی است و بسیاری از دستورات نیز در قالب نوار ابزار اصلی Solidworks Command manager گنجانده نمی شود. با کلیک راست روی هر قست از نوار ابزار اصلی یا هر یک از نوار ابزارهای دیگر، پنجره ای باز می شود که تولبارهای مختلف در آن دیده می شود. با کلیک روی هر یک از نام های موجود در این لیست، نوار ابزار مختص آن در سالیدورکز باز می شود. البته تمامی این دستورات در بخش مختلف قابل دستیابی اند اما این تول بار - Solidworks Toolbar جهت افزایش سرعت کار با نرم افزار بکار می آید. در ابتدای این لیست نوار ابزار اصلی با نام Command manager و در زیر آن گزینه Use large buttons with text موجود است. با زدن یا برداشتن تیک اول نوار ابزار اصلی محو و سپس ظاهر می شود و با زدن و برداشتن گزینه دوم، حالت نمایش آیکون مربوط دستورات به صورت بزرگ و کوچک تغییر خواهد کرد. طراحی و مهندسی معکوس قطعات و ماشین آلات صنعتی انجام پروژه مدلسازی سه بعدی سالیدورک - سالیدورکز انجام پروژه شبیه سازی و سیمولیشن سالیدورکس رندرینگ و انیمیشن صنعتی با سالید ورک انجام پروژه صنعتی در سالیدورکس - Solidworks شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک شماره تماس مستقیم : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 ارتباط با ما در تلگرام : https://telegram.me/m_ghorbanalibeik مشاهده نمونه پروژه های آراکو در اینستاگرام : https://www.instagram.com/araco.ir کانال آپارت آراکو - دانلود فیلم فارسی آموزش سالیدورک - سالیدورکز : https://www.aparat.com/araco.ir آموزش کامل آپشن ها و روش تنظیم کردن Solidworks آموزش تنظیمات سالیدورکس – درس دوم Solidworks system options lessons در درس گذشته در خصوص نوار ابزار اصلی سالیدورک (Solidworks Command manager) و نحوه ایجاد، حذف و یا جابجایی نوار ابزار ها توضیح داده شد. بدین تزتیب گفته شد که با کلیک راست روی یکی از نوار ابزارها امکان ایجاد نوار ابزار های دیگر وجود دارد. از پرکاربردترین Toolbar میتوان به نوار ابزار standard views و Reference Geometry اشاره نمود. همانگونه که ذکر شد دستورات موجود در این نوار ابزارها از طریق نوار ابزار اصلی سالیدورکز، کلید های میانبر و نوار فرمان ها قابل دستیابی است. اما با ایجاد این نوار ابزارهای کمکی، افزایش سرعت کار با نرم افزار سالیدورک برای کاربران حرفه ای امکان پذیر است. با کلیک بر روی تب Tools در منوی اصلی نرم افزار، و ورود به قسمت Customize دستورات مربوط به نوار ابزارها و میانبر ها بصورت کامل تر در اختیار کاربر قرار می گیرد. در تب Tool barsنوار ابزارهای مختلف، اندازه آیکن ها و اندازه فونت دستورات قابل تعیین است. سایر Tab های این قسمت امکانات دیگری برای سفارشی سازی آپشن های سالید در اختیار قرار می دهد. در این تب ها می توان دستورات هر نوار ابزار، نمایش قسمت های اصلی و تب ها، کلید های میانبر دستورات و بسیاری امکانات دیگر را تعریف و به دلخواه تغییر داد. تصویر سفارشی سازی تنظیمات نوار ابزار های سالیدورک از طریق Customize در این بخش همانگونه که ملاحظه می شود، پیش فرض هایی وجود دارد. برای مثال در قسمت Keyboard که مربوط به کلید های میانبر دستورات می شود، بصورت پیش فرض زدن کلید های Ctrl+S در نرم افزار Solidworks پروژه را ذخیره می کند. بسیاری از این کلید های میانبر – Solidworks short cut بصورت پیش فرض بگونه ای در نظر گرفته شده اند که با نرم افزار های دیگر مشابه باشند  مانند کلید هایی برای دستورات Open, Undo, Print, Copy, Paste, New و ... که در نرم افزار های دیگر CAD و حتی نرم افزار های عمومی به همین صورت تعیین شده اند. برای ایجاد کلید های میانبر جدید کافی است تا با کلیک کردن روی مستطیل روبرویی دستور، کلید یا مجموعه کلید های مورد نظر را وارد کنید. در صورتی که آن کلید یا کلید ها قبلا استفاده شده باشند، پیغامی برای اخطار به نمایش در می آید. بهتر است که کلید های میانبر پیش فرض سالیدورک را تغییر ندهید و برای ایجاد میانبر های جدید، از کلید ها و ترکیب های کلیدی جدید استفاده کنید. آموزش تنظیمات سالیدورکس - تنظیمات اولیه سیستم در سالیدورک - درس سوم Solidworks basic configuration lessons طی مباحث گذشته در خصوص نحوه تنظیم، ایجاد و جابجایی نوار ابزار های مختلف توضیح داده شد. همچنین نحوه تغییر نوار ابزارها و تعریف کلید های میانبر گفته شد. در این جلسه در خصوص تنظیمات کلی سیستم توضیح داده می شود. در زمان اجرای نرم افزار Solidworks برای بار اول، واحد ها و سیستم استاندارد مورد نظر توسط نرم افزار پرسیده می شود. اما بسیاری از تنظیمات دیگر لازم است بیان شود. برای تنظیمات کلی سالیدورک با کلیک روی پنجره Tools از تب اصلی، گزینه Options که دقیقا زیر Customize قرار گرفته انتخاب می شود. پنجره باز شده (System options) خود دارای دو تب اصلی است. تب اول System Options تنظیمات کلی سیستم و تب دوم Document Properties مربوط به تنظیمات همان قسمت است و تنها برای قطعه، اسمبلی یا فایل موجود اعمال می شود. در تب اول که مربوط به تنظیمات سیستم است، آپشن های بسیاری قابل تعیین است. قسمت General مربوط به تنظیمات کلی سیستم، قسمت Drawing مربوط به محیط اسکچ دو بعدی است. توجه داشته باشید که با زدن تیک بسیاری از گزینه ها، ممکن است نمایش اسکچ کامل تر شود اما به همان اندازه شلوغ تر می شود. از سوی دیگر در صورتی که از قابلیت های سخت افزاری سیستم خود مطمئن نیستید، توصیه می کنیم تا جای ممکن نحوه نمایش جزئیات را که بخشی از آن در Display style است بصورت حالات ساده تر و با جزئیات کمتر انتخاب کنید. . عکس تنظیمات سیستم سالیدورکز از طریق Solidworks System Options در قسمت های دیگر امکانات بسیاری برای تنظیم نحوه نمایش، تنظیمات مختلف بخش اسکچ، طراحی قطعه، اسمبلی و ... وجود دارد که در درسهای بعدی به آن می پردازیم. آموزش تنظیمات سالیدورکز - انتخاب و تغییر واحد سالیدورک - درس چهارم Solidworks Units Options trianing در طراحی بسیاری از قطعات و تجهیزات در Solidworks ممکن است نیاز باشد تا واحد اندازه گیری متفاوتی انتخاب شود. البته بصورت کلی واحد طراحی در سیستم متریک میلیمتر، گرم و ثانیه (mm,g,s) است. واحد طراحی در زمان اجرای نرم افزار سالیدورکز برای اولین بار مشخص می شود. برای تغییر موقت این واحد، باید به تنظیمات پوشه Document Properties مراجعه شود. بدین ترتیب از دو طریق امکان دسترسی به واحدها وجود دارد. روش اول از مسیر تب Tools و قسمت Options وارد تب Document properties و وارد بخش Units می شویم. در روش دوم که روش میانبر است از طریق بخش پایین سمت راست پنجره نرم افزار سالیدورکس انجام می پذیرد. بدین صورت که فلش کناری مخفف واحد های انتخابی را در سیستم میلیمتر، گرم، ثانیه MMGS یا سایر واحد های پیش فرض مانند IPS واحد انگلیسی یا آمریکایی است زده و با کلیک روی Edit Document Units …  وارد پنجره اصلی می شویم. عکس نحوه دسترسی به تنظیمات تغییر واحد در سالیدورکس بصورت میانبر پس از ورود به بخش تنظیم واحد در سالیدورک ، همانگونه که ملاحظه می گردد چهار واحد پیش فرض وجود دارد. - متر، کیلوگرم، ثانیه MKS - سانتیمتر،گرم، ثانیه CGS - میلیمتر، گرم، ثانیه MMGS - اینچ، پوند، ثانیه IPS همچنین گزینه Custom هم برای ایجاد واحد های انتخابی وجود دارد. با زدن این گزینه در هر بخش باید واحد مورد نظر خود را انتخاب و در نهایت کلید OK را بزنید. همانطور که گفته شد این تغییرات تنها در همین فایل اعمال می شود و سایر فایل ها با واحد های پیش فرض باز می شوند. تصویر نحوه تنظیم واحد در سالیدورکز تنظیمات سالیدورک - ستینگ مربوط پرش، اسنپ و موس در سالیدورکز - درس پنجم Solidworks Mouse and Snap Setting Tutorial تنظیمات پرش ها در نرم افزار سالیدورکس کمک فراوانی برای رسم سریع اسکچ می نماید. پرش ها یا اسنپ (snap) موجب می شود زمانی که نشانگر موس به نقاط مشخص و یا زوایای خاص نزدیک می شوید، جهت سهولت کشیدن اسکچ، نشانگر موس به آن زاویه یا نقطه پرش کند. برای تنظیمات پرش یا اسنپ باید از طریق تب Tools وارد Options شوید و روی قسمت Sketch – Relations/Snap کلیک کنید. سه گزینه اول مربوط به فعال سازی اسنپ می شود. پس از فعالسازی اسنپ، تنظیمات مختلف آن قابل انجام خواهد بود. بدین ترتیب پرش های نشانگر موس در نقاطی مانند: ابتدا و انتهای پاره خط / مرکز کمان / وسط خط / چهار نقطه محیط دایره / تقاطع / نقطه مماس و در زاویه های: موازی و عمود بر یک پاره خط / افقی و عمودی / زوایای تعریف شده در بخش زاویه (Angle) خواهد بود. برای مثال با تعیین زاویه پرش Snap Angle - 45 درجه، در هنگام ترسیم خطوط در محیط اسکچ سالیدورکز - Solidworks sketch، با نزدیک شدن به مضارب زاویه 45 درجه، نشانگر موس به زاویه مورد نظر پرش می کند. روش دسترسی به تنظیمات پرش ها یا اسنپ در تنظیمات و ستینگ سالیدورک همچنین با زدن تیک گزینه Grid محیط اسکچ سالیدورکس بصورت یک صفحه شطرنجی در می آید. این صفحه شطرنجی مانند کاغذ شطرجی نقشه کشی، موجب ایجاد سهولت در کشیدن اسکچ خواهد شد. در محیط سالیدورک بصورت پیش فرض ارتباط زوم و اسکرول موس عکس نرم افزار هایی مانند اتوکد است. یعنی با غلتاندن اسکرول موس به جلو، زوم به بیرون Zoom Out انجام می شود. برای برعکس کردن این روند کافی است به بخش View رفته و روی گزینه Reverse mouse wheel direction کلیک نمایید. روش تغییر جهت اسکرول موس در بخش Solidworks system options آموزش تنظیمات عمومی سالیدورکز - درس ششم Solidworks General options training در این بخش از آموزش های پیشرفته و در قسمت Solidworks Options، روش جدیدی برای ورود به تنظیمات سالیدورک را آموزش می دهیم. برای دسترسی به بخش تنظیمات از نوار اصلی، روی آخرین آیکون سمت راست کلیک کنید. با این روش مستقیما وارد بخش Options و تنظیمات عمومی سالیدورکس می شوید. در بخش تنظیمات عمومی (General) گزینه اول برای لود آخرین فایل باز مانده در نرم افزار قبل از بستن است. با فعال کردن این گزینه، هر بار که نرم افزار را باز می کنید، آخرین فایل قبل از بستن آن، مجدد باز می شود. البته فعال کردن این گزینه موجب سنگین شدن Solidworks می شود. گزینه بعدی (Input dimension value) مربوط به نمایش قسمت Modify در محیط اسکچ است. گزینه single command per pick ابزار اندازه گذاری را پس از هر استفاده پاک می کند. سایر این گزینه ها کارهای زیر را انجام می دهد : Use shaded face highlighting: صفحه انتخاب شده در مدل سه بعدی را بصورت خودکار رنگی می کند Use system separator for dimensions: از علامت "." بصورت پیش فرض برای ممیز استفاده می کند Use English language menus: در صورتی که در هنگام نصب برنامه محل پیش فرض را، جایی بجز کشور های انگلیسی زبان انتخاب کنید، با استفاده از این گزینه، زبان سالید ورک انگلیسی می شود. Use English language feature and file names: مانند گزینه قبل برای استفاده از فایل های به زبان انگلیسی Enable Confirmation Corner: برای تأیید هر عملیات در سالیدورک، علامت تیک (تأیید) و ضربدر (لغو) در گوشه سمت راست صفحه نمایش داده می شود. Auto-show Property Manager: در هنگام انتخاب اندازه ها، اسکچ ها و ...، پنجره Property manager بصورت خودکار باز می شود. Auto-size Property Manager when panels are split: تنظیم خودکار اندازه Property manager Enable Feature Xpert: در هنگام ادیت قطعات در محیط اسمبلی سالیدورکز، بصورت خودکار آنها را فیکس می کند تا عملیات ویرایش با سهولت انجام شود. Enable Freeze bar: در هنگام مدلسازی این امکان را به شما می دهد که بعضی عملیات را غیر قابل تغییر تعریف کنید تا در هنگام تغییر سایر ویژگی ها، برای بازسازی آن ویژگی یخ زده (غیر قابل تغییر) عملیات و پروسس توسط پردازنده مرکزی انجام نشود. برداشتن تیک این گزینه سرعت بازسازی مدل را (Rebuild) افزایش می دهد ولی ممکن است در بازسازی مدل، مشکلات بوجود آمده نمایش داده نشود یا بعضی از ویژگی های متغیر و وابسته به مدل تغییر نکنند. When rebuild error occurs: در هنگام بازسازی مدل (Rebuild) و در صورت بروز خطا، سه انتخاب دارید: Stop: عملیات را متوقف می کند تا خطا رفع شود. Continue: بدون در نظر گرفتن خطا عملیات را ادامه می دهد. Prompt: برای ادامه یا توقف عملیات پرسش می شود. Show latest news feeds in task pane: آخرین آپدیت ها را نمایش می دهد. در صورتی که از نرم افزار کرک شده سالیدورک استفاده می کنید و بخش بروز رسانی را غیر فعال کرده اید، این گزینه نیز مفید نخواهد بود. Enable sounds for SOLIDWORKS events: امکان تنظیم صدا و اعلان های مختلف برای تمامی هشدارها، تغییرات و سایر رخداد ها در نرم افزار سالیدورکز طراحی، مدلسازی، سیمولیشن و انجام پروژه Solidworks(سالیدورک) بومی سازی و مهندس معکوس تجهیزات و ماشین آلات صنعتی

مقدار آب مصرف شده در کولینگ تاور را چطور اندازه بگیریم؟ مصرف آب برج های خنک کننده جزو موارد مهمی است که در هنگام خریدن Cooling tower باید به آن توجه کنیم. خشکسالی های اخیر و کاهش منابع آب در اقصی نقاط دنیا، به خصوص ایران از یکسو و افزایش قیمت آب و برق از سوی دیگر، موجب گردیده است که مدیران سازمانها و کارخانجات، در فکر کاهش مصرف آب و برق در تجهیزات خود باشند. به صورت کلی کشور ما ایران، یکی از اقلیم های نسبتا خشک در جهان می باشد و بهمین دلیل دچار مشکلات عمده ای در تامین آب مصرفی شرب و نیز آب صنعتی می باشیم. در تصویر ذیل میزان بحران ناشی از کم آبی در سال 2040 نمایش داده شده است که کشورهای منطقه خاورمیانه بویژه ایران در شرایط بسیار خطرناکی قرار خواهند گرفت. خدمات شرکت آراکو، محاسبات و فروش برج خنک کننده و تامین قطعات یدکی کولینگ تاور صنعتی مقدار و عدد مصرف آب برج خنک کن از سه نظر قابل بررسی است که در ادامه به ارائه توضیحاتی در خصوص هر مورد خواهیم پرداخت. مصرف آب کولینگ تاور به دلیلی تبخیر (Cooling tower evaporation loss) همانگونه که میدانید اصول کارکرد برج خنک کن بر مبنای تبخیر سطحی است. به همین دلیل کاهش دمای آب و خنک شدن آب بر اساس تبخیر می باشد. میزان تبخیر آب برج خنک کننده را می توان به صورت تقریبی از روی فرمول های ذیل محاسبه نمود. فرمول 1 - محاسبه آب تبخیر شده در برج خنک کن : E= 0.0015*R*C در این فرمول E میزان تبخیر بر حسب متر مکعب بر ساعت R اختلاف دمای رنج (ورودی و خروجی برج خنک کن) بر حسب درجه سانتیگراد C دبی آب در گردش بر حسب متر مکعب بر ساعت است. فرمول 2 - محاسبه آب تبخیر شده در کولینگ تاور : E = 0.0018*R*C که در این فرمول نیز ضرایب مانند فرمول فوق می باشد. با این توضیحات نسبت تبخیر به دبی آب در گردش به صورت تقریبی برابر 0.0015 ~0.0018 ضرب در دبی آب در گردش خواهد بود. E/C = 0.0015 ~ 0.0018 *R به عنوان مثال اگر در برج خنک کننده ای دمای ورودی معادل 40 درجه سانتیگراد و دمای خروجی معادل 30 درجه سانتیگرد باشد، اختلاف دمای رنج برابر 10 درجه است. همچنین اگر دبی آب در گردش را معادل 50 متر مکعب در ساعت در نظر بگیریم، میزان تبخیر آب در برج خنک کن برابر 750 لیتر در ساعت یا 0.75 متر مکعب می باشد (با استفاده از ضریب 0.0015). همچنین نسبت تبخیر به آب در گردش برابر 0.015 خواهد بود. مصرف آب برج خنک کننده به دلیل بلو داون Cooling tower Blow down water بلو داون در برج خنک کن به میزان آبی گفته می شود که در یک بازه زمانی مشخص از سیستم خارج می شود و به جای آن آب میکاپ وارد می گردد. هدف اصلی از بلو داون، ثابت نگه داشتن غلظت رسوب و یونهای موجود در آب می باشد. شایان ذکر است در برخی از موارد، ثابت نگه داشتن PH آب برج خنک کننده (کولینگ تاور) نیز توسط بلو داون صورت می گیرد. برای درک بهتر مفهوم بلو داون در برج خنک کن (Cooling tower Blow down water) به یک مثال ساده اشاره می کنیم. فرض کنید یک کتری برقی در حال کار می باشد و میزان آب درون کتری برقی به دلیل جوشش و تبخیر در حال کم شدن می باشد. به دلیل کم شدن مستمر میزان آب، در بازه های زمانی مشخصی معادل میزان تبخیر، به کتری آب اضافه می شود. پس از مدتی میزان غلظت یون ها و رسوبات در آب درون کتری در حال کار، افزایش می یابد. در این حالت لازم است پس از مدتی آب داخل کتری خارج شود تا رسوب و غلظت یون ها، بیش از حد افزایش نیابد. سیکل تغلیظ در برج خنک کن سیکل تغلیظ(COC)  در کولینگ تاور به نسبت ذرات محلول در آب درون برج خنک کننده به ذرات محلول در آب ورودی یا همان آب میکاپ برج خنک کن گفته می شود. همانگونه که گفته شد ذرات معلق و محلول درون مدار برج خنک کن عمدتا به همراه بخار از کولینگ تاور خارج نمی شوند و بنابراین به مرور زمان غلظت آنها افزایش می یابد.به همین دلیل نیز از طریق آب زیر کش یا همان آب بلو داون و باید مقدار این ذرات را به حد استاندارد و مناسبی رساند. میزان سیکل تغلیظ یا Cycle of concentration در برج خنک کن صنعتی و کولینگ تاور بستگی به شرایط آب و کاربری برج خنک کننده دارد ولی به صورت کلی عدد مناسب برای سیکل تغلیظ بین 3 الی 7 می باشد. بدین ترتیب میزان آب بلو داون از فرمول ذیل محاسبه می شود : B=(E-((COC-1)*D))/(COC-1) m^3/h که در آن E : میزان تبخیر بر حسب متر مکعب در ساعت که از فرمول های بخش اول محاسبه می گردد. COC : سیکل تغلیظ در برج خنک کننده که عموما بین 3 -7 در نظر گرفته می شود D : میزان اتلاف آب بر اثر پاشش آب مصرف آب کولینگ تاور به دلیل پاشش قطرات Cooling tower drift loss هدر رفتن آب در برج خنک کننده بر اثر پاشش قطرات آب به بیرون یکی از مواردی است که وابستگی بسیار زیادی به مشخصات برج خنک کن و کیفیت آن دارد. به عنوان مثال در کولینگ تاور های قدیمی بطری شکل (گرد)، بدلیل وجود ایرادات فراوان، میزان پاشش آب بسیار زیاد است که در برج های خنک کن جریان مخالف مکعبی و کراس فلو، با استفاده از قطره گیر های ثابت، این ایراد مرتفع گردیده است. به همین دلیل نسبت میزان پاشش آب برج های خنک کن به دبی آب در گردش از 0.003 الی 0.0001 متغییر می باشد که کمترین میزان آن مربوط به برج های خنک کن مکعبی دارای قطره گیر لانه زنبوری است. استاندارد میزان پاشش قطرات اب در کولینگ تاور نسبت مستقیمی با نوع قطره گیر و استانداردهای مربوطه دارا می باشد. با توجه به کلیه توضیحات ارائه شده، مصرف آب یک برج خنک کننده برابر است با مجموع مصرف آب تبخیر + مصرف اب بر اثر زیر کش یا بلو داون + مصرف آب بر اثر پاشش قطرات به بیرون لینک مقاله های مرتبط : شرایط آب شامل سختی و میزان اسیدی و قلیایی و تاثیر آن بر برج خنک کن روش های کاهش مصرف آب در برج خنک کننده(کولینگ تاور ) مشاوره در حوزه انتخاب و خرید و بهینه سازی کولینگ تاور و برج خننک کننده صنعتی تامین برج خنک کننده صنعتی شبیه سازی جریان هوا و آب در کولینگ تاور فروش پکینگ اسپلش و فیلم آلمانی PP انجام مطالعات کاهش مصرف آب برج خنک کننده فروش قطعات برج خنک کننده صنعتی شرکت آراکو محمد قربانعلی بیک 09124780268 02166561974 وبلاگ تخصصی آشنایی با برج خنک کننده و دانلود کتاب و مقاله

"Reverse engineering" چه معنایی دارد؟ احتمالا شما هم عبارت مهندسی معکوس را شنیده اید. Reverse engineering از جمله عبارت هایی است که در حوزه های مختلفی کاربرد دارد. برای بسیاری از عزیزان این عبارت تداعی کننده کپی کاری محض از روی یک نمونه معروف است. در صورتیکه برخلاف کپی کردن، در این روش تمام اصول مهندسی رعایت می شود و دانش فنی بومی خواهد شد. در این مقاله می خواهیم در مورد روش مهندسی معکوس بیشتر توضیح بدهیم و بگوییم برای رسیدن به محصول با کیفیت، چه مراحلی را باید طی کنید. می توانیم بگوییم مهندسی معکوس یعنی استفاده از یک پاسخ برای رسیدن به سوال. در این تعریف پاسخی که ما از آن صحبت می کنیم معمولا یک محصول(نرم افزار، دستگاه، فرمول شیمیایی) است که شرکت برای رفع نیاز مشتریان و بالا بردن سهم بازار خود، آنرا تولید کرده و ما می خواهیم به دانش فنی و فرآیندهای تولیدش پی ببریم. این محصول شاید یک دستگاه مثل ماشین آلات خط تولید، تجهیزات پزشکی، یک نرم افزار یا پلت فرم و یا حتی یک محصول شیمیایی و دارویی باشد. متاسفانه در چند سال اخیر از مهندسی معکوس به عنوان یک روش تست زدن در کنکور یاد می شود. در این روش با توجه به تفاوت جواب ها و گزینه های تستی و حذف کردن موارد غلط، به جواب درس سوال می رسند. این نوع مهندسی معکوس مورد نظر ما نیست و تمرکز ما در این مقاله روی مهندسی معکوس صنعتی خواهد بود. البته حوزه های نرم افزار و فرمول شیمیایی هم نیازمند توضیحات دیگری است که ما در آن تخصصی نداریم و بیشتر می خواهیم درباره مهندسی معکوس دستگاه و تجهیزات با شما سخن بگوییم. کاربرد مهندسی معکوس در رشته مکانیک تعریفی که ما می خواهیم در مورد مهندسی معکوس در صنعت ارائه کنیم، کاملا با استفاده آن برای تست و کنکور تفاوت دارد. البته تعریف جهانی Reverse engineering هم به توضیحات ما نزدیکتر است. فرض کنید که شما یک دستگاه یا محصول خارجی دارید که به خاطر قیمت بالا یا مشکلات تحریم و واردات نمی توانید در حال حاضر آن را تامین کنید. در اینجا شما می توانید با استفاده از خدمات مهندسی معکوس مکانیک ، به دانش طراحی، نحوه عملکرد، آنالیز مواد و روش ساخت قطعه یا دستگاه مورد نظر پی ببرید. با این کار قادر خواهید بود محصول مورد نیازتان را با قیمت کمتر و در داخل ایران تولید کنید. در عین حال چون به علم و دانش طراحی و ساخت آن دستگاه رسیده اید، این امکان را هم خواهید داشت که تغییرات لازم را در نسخه های بعدی اعمال نمایید. البته طراحی صنعتی یک محصول کاملا جدید، روشی دیگر برای تولید است. اما به خاطر اینکه در طراحی همیشه خطا وجود دارد، زمان و هزینه بیشتری را برای شما در پی خواهد داشت. فراموش نکنید که مزیت بزرگ طراحی محصول جدید این است که می توانید راحتتر حقوق معنوی محصول خود را در اختیار بگیرید و در عین حال به عنوان لیدر بازار مطرح بشوید. فرق مهندسی معکوس و کپی کاری دستگاه از مهمترین نکات هنگام ساخت یک دستگاه یا قطعه از روی نمونه خارجی، آشنایی با مفهوم مهندسی معکوس و دانستن تفاوت آن با کپی کردن است. در روش کپی کردن یک دستگاه یا محصول، تمام قطعات در شرایط کارگاهی و عموما بدون وجود مستندات فنی(مانند نقشه یا مدل سه بعدی) کپی می شود. این روش اصولا به حالت سنتی انجام می پذیرد و ساخت نقشه و مدل سه بعدی دستگاه مفهومی ندارد و متریال هر قطعه نیز به صورت اصولی ارزیابی نخواهد شد. روش کپی کردن محصول یا دستگاه خارجی، در ظاهر هزینه کمتری برای کارفرما خواهد داشت. ولی به دلیل اصولی نبودن این متد، معمولا تعداد دفعات سعی و خطا و بروز ایراد در دستگاه کپی شده، موجب خواهد شد هزینه نهایی آن از فرآیند مهندسی معکوس بسیار بیشتر باشد. مراحل اصولی مهندسی معکوس از دیگر مشکلات روش کپی کردن قطعه یا محصول، میتوان به این مورد اشاره کرد که توسط یک کارگاه انجام می شود. به همین خاطر در نهایت کارفرما، بصورت کامل وابسته به آن کارگاه خواهد بود و امکان تولید محصول کپی شده در خارج از آن کارگاه وجود ندارد. بر خلاف این متد، مهندسی معکوس قطعات و تجهیزات صنعتی، فرآیندی کاملا اصولی است که فعالیت هایی مانند دمونتاژ، مونتاژ، مدلسازی سه بعدی، تهیه نقشه های ساخت و آنالیز متریال را شامل می شود. در مهندسی معکوس، مستند سازی اهمیت ویژه ای دارد. بدین ترتیب پس از مدلسازی سه بعدی نمونه خارجی دستگاه با نرم افزارهایی مانند سالیدورک ، کتیا و ... ،اطلاعات کاملی از کلیه قطعات و المان های مورد نظر تجهیز استخراج می شود و کارفرما با دانش کامل نسبت به نحوه عملکرد و کارکرد هر یک از قطعات و اجزای دستگاه، می تواند فرآیند تولید را برون سپاری نموده و یا دستگاه را در داخل شرکت تولید نماید. یک نقطه قوت دیگر مهندسی معکوس این است که به دلیل حذف فرآیند سعی و خطا، سرعت کار افزایش یافته و امکان ایجاد تغییرات در دستگاه نیز وجود خواهد داشت. در این مرحله با استفاده از نرم افزاری مانند سالید ورکز می توان شرایط کاری دستگاه را قبل و بعد از اعمال تغییرات در محیط سه بعدی مشاهده نمود و نیز ایرادات احتمالی را پیش از ساخت بر طرف نمود. کاربردهای مهندسی معکوس به صورت کلی دلایل استفاده از این روش به شرح زیر است: - مهندسی معکوس یک دستگاه از روی نمونه خارجی. بررسی اینکه محصول چگونه کار می‌کند. از چه اجزایی تشکیل شده و برآورد هزینه‌ ها - بهینه سازی دستگاه یا تجهیز از روی نمونه موجود - بهینه سازی خط تولید و افزایش بهره وری - بدست آوردن اطلاعات حساس مانند جنس قطعات یک قطعه یا محصول به کمک دیس اسمبل (دمونتاژ) و آنالیز متریال - اهداف علمی و آموزشی مانند تهیه راهنمای مصور تعمیرات، یا مونتاژ و دمونتاژ - تولید یک ماده خاص، ترکیب شیمیایی و یا فرمول مشخص - ساختن یک پلت فرم و نرم افزار از روی نمونه مشابه مهندسی معکوس ماشین آلات خط تولید انجام پروژه مهندسی معکوس از روی دستگاه اروپایی مشاوره در مورد طراحی و تولید محصول شماره موبایل : 09124780268 شماره تماس شرکت : 02166561974-02166129745 وبلاگ تخصصی سالیدورک(سالیدورکس) و خدمات مهندسی معکوس شرکت آراکو دانلود مقاله، جزوه و فایل آموزش مهندسی معکوس با سالیدورک مقاله پی دی اف استفاده از مهندسی معکوس برای ساخت ایمپلنت مفصل زانو دانلود کتاب آموزش مهندسی معکوس در مدلسازی قطعه سه بعدی مقاله استفاده از روش مهندسی معکوس در ریختگری آشنایی با مهندسی معکوس در مکانیک

در طول بیش از ۳ دهه‌ای که از راه‌اندازی تنها خط‌آهن برقی ایران در مسیر تبریز- جلفا می‌گذرد، مسئله برقی کردن دیگر خطوط ریلی و نیز راه‌اندازی قطار پرسرعت در ایران، بارها روی میز مسئولان قرار گرفته اما هیچ‌یک از این دو تاکنون به نتیجه نرسیده است؛ آن هم در شرایطی که افزایش سرعت برای جذابیت‌بخشی به حمل‌ونقل ریلی، مسئله‌ای حیاتی بوده و با توجه به سهم اندکی که این شیوه از حمل مسافر کشور دارد، اولویتی برای بخش مسافری به نظر می‌رسد. به گزارش روزنامه گسترش تجارت، امروز قطارهای برقی، شیوه‌ای بسیار عادی از حمل‌ونقل ریلی دنیا هستند. از راه‌اندازی نسل نخست قطارهای پرسرعت در دنیا بیش از ۵ دهه می‌گذرد و در چین، قطارهایی با سرعت بالای ۴۰۰ کیلومتر بر ساعت وارد مرحله فعالیت شده‌اند. با این‌وجود در کشور ما هنوز تلاش‌ها درباره افزایش سرعت قطارها به ثمر نرسیده و همچنان بحث‌ها درباره برقی‌سازی یا راه‌اندازی قطارهای پرسرعت در برخی مسیرها و اولویت داشتن یکی بر دیگری در جریان است. به‌عنوان نمونه درحالی که خط‌آهن تهران- مشهد به‌عنوان نخستین مسیر برای تجربه برقی‌سازی راه‌آهن در ایران انتخاب شده، برخی کارشناسان معتقدند در این مسیر راه‌اندازی قطار پرسرعت اولویت دارد و برقی‌کردن این مسیر، کشور را از گام نهادن در زمینه قطار پرسرعت دور خواهد کرد. البته موافقان این طرح، مزیت‌های متعددی برای برقی کردن این مسیر برمی‌شمرند که در این گزارش خواهید خواند. مزیت‌های راه‌آهن برقی تهران-مشهد نسبت به قطار پرسرعت عباس قربانعلی‌بیک - نخستین مجری طرح برقی کردن راه‌آهن در ایران: درباره طرح برقی کردن مسیر ریلی تهران- مشهد این پرسش مطرح می‌شود که چرا در مقایسه با گزینه‌های دیگر، طرح برقی کردن مسیر انتخاب شده است. با توجه به اینکه مسیر تهران- مشهد حدود نیمی از مسافران راه‌آهن کشور را به خود اختصاص داده است، در زمان بررسی و مطالعه برای طرح برقی‌سازی راه‌آهن در ایران در سال ۸۶ این مسیر ازسوی مشاور خارجی به عنوان اولویت نخست انتخاب شد. در آن زمان این مسیر حدود ۱۳ میلیون مسافر داشت و اکنون مدت‌هاست تعداد مسافر این مسیر از ۱۵ میلیون نفر گذشته است. براساس مطالعات آن زمان، برای این تعداد مسافر ۱۳۰ لکوموتیو دیزلی لازم بود و با استفاده از ۲لکوموتیو هر قطار باید با ۲ لکوموتیو حمل می‌شد. توان هر لکوموتیو دیزل حدود ۲/۴مگاوات بوده و برای کشیدن قطار نیز حدود ۱/۸ مگاوات مصرف می‌شد و با استفاده از لکوموتیو روی هم رفته حداکثر ۳/۶مگاوات انرژی تامین می‌شود. اگرچه نرخ لکوموتیو برقی با دیزلی یکسان است، اما یک لکوموتیو برقی، بیش از ۶ مگاوات قدرت کششی دارد، بنابراین با یک لکوموتیو برقی می‌توان کار دو لکوموتیو دیزلی را انجام داد. این یکی از مزیت‌های قطار برقی مسافری است. مسئله بعدی این است که وقتی مسیر ریلی موجود برقی می‌شود، می‌توانیم رفت و آمد روزانه در آن را به دو بار افزایش دهیم، یعنی یک بار رفت و یک بار برگشت. این بدان معنی است که یک قطار برقی می‌تواند کار ۴ قطار معمولی را انجام دهد. از سوی دیگر چون با این کار زمان سیر به جای ۱۲ ساعت به ۶ ساعت تبدیل می‌شود، بنابراین درعمل ظرفیت واگن ما حدود ۲ برابر می‌شود، زیرا با رفت و برگشت دو بار در روز یک واگن، در واقع استفاده از آن دوبرابر می‌شود. از طرف دیگر چون در قطار برقی، واگن‌های ما به جای کوپه‌ای، صندلی‌دار می‌شود، درنهایت ظرفیت واگن به ۴ برابر خواهد رسید. بنابراین با برقی شدن، درعمل بهره‌وری لکوموتیو نسبت به لکوموتیو دیزلی، ۴ برابر و بهره‌وری واگن‌ها نیز ۴ برابر می‌شود. برای مشاهده ادامه این مقاله در سایت خبری تین نیوز اینجا کلیک کنید وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریتی در بخش ریلی/ راه آهن) مشاوره مدیریت حمل و نقل و راه آهن

تغییر نسبت درآمد به هزینه در راه‌آهن ژاپن از 65% به 110% طی 1985 تا 1990 (2007 به 123%) پس از خصوصی­‌سازی (جدول هزینه و درآمد راه آهنهای سریع السیر در سال 2007 UIC، صفحه 102) نشان از تصمیمات عقلایی مهندسان در زمان طراحی شبکه و قطار سریع (از جمله قطارهای خودکشش عریض) و انتخاب الگوی صحیح خصوصی سازی (با رویکرد پیوستگی عمودی) دارد که می‌توان آنها از مهمترین عوامل موفقیت این تجربه استثنایی برشمرد. هرچند پیش نویس قانون دسترسی آزاد به شبکه ریلی در زمان مرحوم دکتر دادمان اواخر دهه 70 در راه آهن تنظیم شد ولی خصوصی سازی راه‌­آهن ایران در سال 1384 (بر مبنای تفکیک عمودی) ابتدا از واگن‌های باری که واگذاری آنها به بخش خصوصی یا نیمه خصوصی با تعهد سیر روزانه 300 کیلومتر آغاز و با پیشنهاد افزایش بارمحوری از 20 به 22.5 که مدتها مورد چالش برانگیز جلسات سطوح ارشد مدیران بود از نظر اقتصادی موجه شد. متاسفانه بدون آزمون امکانپذیری انجام تعهد سیر 300 کیلومتر برای واگذاری واگن‌های ملکی راه آهن و با هدف افزایش ناوگان جدید باری که نیازی به آن نبود شرکتها مکلف به خرید واگنهای نو بر اساس مشخصات مصوب شدند. سیر واقعی واگن‌ها طی بیش از یک دهه از واگذاری واگن‌ها در محدوده 100 کیلومتر در روز بوده (سالانه  30 تا 40 هزار کیلومتر) و تغییر زیادی نداشته (این عدد در دنیا به بیش از 250 هزار کیلومتر در سال رسیده است) و این موضوع موجب کم شدن انگیزه بخش خصوصی در افزایش سرمایه گذاری در این صنعت شد و حتی طی سالهای اخیر با عوامل دیگری مانند کاهش یا حذف حق دسترسی طی چند سال اول بخش خصوصی برای خرید واگن ترغیب شد. قرارداد اخیر خرید 3 میلیارد دلار ناوگان باری، مسافری و لکوموتیو از روسیه توسط راه آهن مبین ناکارآمدی و غلط بودن مسیر خصوصی سازی به سبک ناقص اروپایی در راه آهن میباشد که جا دارد متولیان امر به آسیب شناسی آن همت گمارند و قبل از سرمایه گذاری بیشتر به شناسایی و رفع عوامل عدم موفقیت بپردازند. (پیشنهاد جایگزین  استفاده از الگوی تجمیع عمودی مانند خصوصی سازی راه آهن ژاپن است که از سال 84 به مدیران وقت پیشنهاد شد) با وجود تصویب قانون مدیریت سوخت در سال 1386 که پس از فرمایشات مقام معظم رهبری در نماز عید فطر مصوب و دولت موظف به افزایش سهم حمل بار ریلی از 7 به 30% و سهم مسافر از 4 به 18درصد  شد، تا سال 1390 نه تنها سهم ریلی افزایش نیافت بلکه این بخش شاهد کاهش سهم ریلی از کل حمل و نقل کشور بویژه در بخش بار شد. متاسفانه این روند کاهشی طی دو دهه گذشته سهم حمل بار از طریق ریل را از 23درصد در سال 1370 به  14 شد در سال 1381 و 7 درصد در سال 1386 رسانده و طی 6 سال منتهی به سال 1390 رشد راه آهن در مجموع واحد حمل حدود 18 درصد  بوده ( از 33 میلیارد به 39 میلیارد واحد حمل) و این در حالی است که حمل و نقل جاده‌­ای طی همین مدت بیش از 30 درصد رشد داشته است و این در شرایطی است که در سیاستهای کلی بخش حمل و نقل ابلاغی از سوی مقام معظم رهبری در برنامه سوم، و اخیرا در برنامه ششم اولویت حمل و نقل ریلی به صراحت تاکید شده است. با توجه به رهنمودهای مقام معظم رهبری در بازدید از گروه مپنا در خصوص افزایش سهم حمل و ­نقل ریلی و نظر به حمایت‌های مکرر ریاست محترم جمهور از حمل­ و نقل ریلی و قوانین مصوب مجلس شورای اسلامی بویژه قانون مدیریت سوخت مصوب سال 1386، ماده 164 قانون برنامه پنجم در خصوص مشارکت بخش خصوصی برای افزایش ظرفیت شبکه با روش BOT در برنامه پنجم و بند ق تبصره 2 بودجه سال 93 (ماده 12 قانون حمایت)، شرایط بسیار مناسبی برای ایجاد یک تحول اساسی در این زیرساخت مهم فراهم شده است که چنانچه با نقشه راه مناسبی بستر حضور کشورهای پیشرفته در زمینه ریلی قرار گیرد بهتر میتوان به رشد مورد انتظار در این صنعت گلوگاهی دست یافت. برای مشاهده این مقاله در سایت تین نیوز اینجا کلیک کنید. وبلاگ نقشه راه بلوغ(درسهای مدیریتی در بخش ریلی/ راه آهن) خدمات مشاوره راه آهن، مترو و حمل و نقل ریلی