مهندسی معکوس - بخش دوم
26 تیر 1395

مهندسی معکوس - بخش دوم

در بخش اول مقاله در خصوص تعریف مهندسی معکوس و کاربرد های آن در علوم، صنایع و فرآیندهای مختلف توضیح داده شد. بدون شک تاکنون متوجه شده اید که مهندسی معکوس تنها یک روش برای استفاده در صنایع نیست، بلکه کاربرد های بسیار وسیع تری دارد. از حل مسائل و روش های تست زنی تا تحلیل و آنالیز استراتژی های کلان دفاعی و اقتصادی کشورها. اما در این سری مقالات کوشش بر آن است تا استفاده های صنعتی این روش بویژه در مبحث مهندسی معکوس قطعات و دستگاه ها مورد بررسی قرار گرفته شود.
همانگونه که بیان شد برای مهندسی معکوس یک قطعه یا دستگاه سه نوع اطلاعات مورد نیاز است. در نگاه اول ممکن بنظر بیاید مهمترین این اطلاعات، درک صحیح و کاملی از ابعاد قطعه خواهد بود.
برای اندازه گیری دقیق ابعاد قطعه به عنوان گام اول از پروسه مهندسی معکوس روش ها و تجهیزات مختلفی وجود دارد. از منظر تکنولوژی روش های اندازه گیری در مهندسی مکانیک به دو بخش تقسیم می شوند :
  1. روش های اندازی گیری دستی (سنتی)
  2. روش های اندازی گیری کامپیوتری (مدرن)
از روش های اندازی گیری سنتی به تجهیزاتی مانند میکرومتر، کولیس (Vernier caliper)، ساعت های اندازی گیری، گیج ها، فیکسچرها و ... می توان اشاره کرد.
در متد اندازه گیری مدرن، نیاز به افزایش سرعت اندازی گیری، کاهش دخالت خطاهای انسانی، افزایش دقت و قابلیت مقایسه ابعادی سطوح پیچیده منجر به آن شد تا روش هایی دیگری برای اندازه گیری ابعاد قطعات اختراع و توسعه بیابند. برای مثال بررسی ابعاد دقیق سطح تیغه یک توربین گاز با روش های سنتی امکان پذیر نیست. از طرفی این اندازه گیری به منظور پایش مرتب ابعاد کامل قطعات تولیدی در یک کارخانه، بویژه در قطعات حساس جهت افزایش کیفیت عملکرد دستگاه و جلوگیری از خطرات بسیار ضروری می نمود. از این رو، روش هایی بر اساس سیستم های کامپیوتری و با کمک حسگرهای مکانیکی و اپتیک در مراکز علمی و صنعتی ارائه شد. این متد ها در کارخانجات و شرکت های پیشرو اکثرا به منظور کنترل کیفیت و در شرکت های دیگر برای هدف مهندسی معکوس استفاده می شوند. از این روش ها و تجهیزات می توان به موارد ذیل اشاره نمود.
  • CMM – Coordinate Measuring Machine
  • Laser Scanner
  • Cloud point Scanner
در سیستم های CMM که از دقیق ترین تجهیزات اندازه گیری ابعادی کامپیوتری هستند، یک حسگر بسیار دقیق (Probe) بصورت مکانیکی با سطح جسم برخورد می کند و توسط سنسور ها ابعاد دقیق قطعه را اندازه می گیرد. ایسن سیستم بسیار دقیق بوده اما سرعت اندازه گیری آن پایین است.
 

تجهیزات Laser Scanner برای بررسی دقیق پروفیل ها استفاده می شوند. برای مثال در یک خط تولید بلبرینگ برای اندازه گیری دقیق Bore و OD و یا برای بررسی پروفیل مقطع یک چرخ دنده از این نوع دستگاه می توان استفاده نمود. مزیت دستگاه های Laser Scanner به سرعت بسیار بالای آنهاست. بگونه ای که اندازه برداری از سطح مقطع تجهیزات و قطعات می تواند حتی بدون توقف خط تولید انجام پذیرد.